一种立式平台脉冲热压机的制作方法

[0001]
本发明涉及压合设备技术领域，特别涉及一种立式平台脉冲热压机。


背景技术：

[0002]
脉冲热压机利用变压器产生一个低电压的大电流，通过焊接头令其迅速发热。脉冲电流就是指电流的on及off频率比例，此脉冲比例越大，电流输出越大，焊接头升温越快。
[0003]
现有授权公告号为cn204322665u的中国专利公开了一种脉冲热压机，包括机架，机架的底部为主控平台，机架的中部为操作平台，操作平台上设有两个结构相同且并排设置的热压工位，热压工位包括载台装置和热压装置，载台装置用于放置待加工的产品，热压装置用于对放置于载台装置上的待加工产品进行热压，机架的顶部为监控平台。加工时，工人将待加工产品放置于载台装置上，然后操作热压装置对待加工产品进行热压，接着工人将加工后的产品取下，并放置于机架侧边用于放置产品的集料箱内。
[0004]
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该脉冲热压机虽然能够对产品进行热压加工，但是加工后的产品需要工人手动将产品送到机架侧边的集料箱内，增加了工人的劳动强度，影响生产效率。


技术实现要素：

[0005]
(一)要解决的技术问题
[0006]
本发明要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种立式平台脉冲热压机，其通过设置能够自动将产品送入集料箱内的移料装置，解决了现有技术中立式平台脉冲热压机增加工人的劳动强度、影响生产效率的问题。
[0007]
(二)技术方案
[0008]
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种立式平台脉冲热压机，包括机架，所述机架的侧壁上开设有集料室，所述集料室内滑动设置有集料箱，所述集料箱背离集料室开口的侧壁上开设有若干用于放置产品的集料槽，所述机架的顶面上开设有与集料室连通的下料口，所述集料室内设置有用于承接通过下料口进入集料室内的产品的载物台，所述集料室内设置有用于将载物台移动至集料槽槽口处的移料装置，所述载物台上设置有用于将载物台上的产品推至集料槽内的推料机构。
[0009]
本发明进一步设置为：所述移料装置包括用于驱动载物台上下移动的竖向传动机构、用于驱动竖向传动机构横向移动的水平传动机构，所述竖向传动机构包括设置于集料室内的立轨座，所述载物台滑动设置于立轨座上，所述立轨座上设置有用于驱动载物台在立轨座上做直线往复运动的载物台驱动组件。
[0010]
本发明进一步设置为：所述载物台驱动组件包括主动链轮、与主动链轮相连的伺服电机一、从动链轮组、张紧链轮组、链条，所述链条环绕主动链轮、从动链轮组和张紧链轮组并与它们啮合，并且链条与载物台相连。
[0011]
本发明进一步设置为：所述从动链轮组包括两个分别设置于立轨座上下两端上的
从动链轮，所述张紧链轮组包括两个设置于立轨座背面中部的张紧链轮，所述立轨座的背面上设置有将两个张紧链轮罩设在内的后罩，所述主动链轮转动设置于后罩内，所述立轨座的背面上开设有用于供链条穿过使得链条与张紧链轮组和主动链轮啮合并形成闭环的通链孔。
[0012]
本发明进一步设置为：所述载物台与立轨座之间设置有直线导轨，所述直线导轨包括对称设置于立轨座正面上的轨道、设置于载物台朝向立轨座端面上且与轨道滑动配合的滑块。
[0013]
本发明进一步设置为：所述立轨座的侧壁上开设有螺孔，所述水平传动机构包括设置于集料室内的底座，所述底座的顶面上开设有滑槽，所述立轨座的底部插入滑槽内且立轨座与滑槽滑动配合，所述滑槽内转动设置有与螺孔螺纹配合的丝杠、所述底座的侧壁上设置有用于驱动丝杠转动的伺服电机二。
[0014]
本发明进一步设置为：所述推料机构包括设置于载物台上的推料电缸、设置于推料电缸活塞杆上的推料板。
[0015]
本发明进一步设置为：所述机架靠近集料室开口的侧壁上设置有进箱台，所述进箱台远离机架的端面为斜面。
[0016]
本发明进一步设置为：所述机架靠近集料室开口的侧壁上开设有限位滑槽，所述集料箱的侧壁上设置有与限位滑槽滑动配合的限位滑块，所述限位滑块朝向机架的侧壁上开设有插孔，所述机架的侧壁上开设有与插孔对齐的穿孔，所述穿孔中穿设有插入插孔以定位集料箱的插销。
[0017]
(三)有益效果
[0018]
综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：工作时，人工将两个热压工位中完成加工的产品取下，然后将两个完成加工的产品通过下料口放置于载物台上，且两个完成加工的产品位于推料板的前侧；接着工人按下下料按钮，控制系统控制伺服电机二工作，伺服电机二驱动丝杠转动，由于丝杠与立轨座的螺孔螺纹配合，且立轨座的底部与滑槽滑动配合，则立轨座沿着滑槽的长度方向进行横向移动，直至立轨座移动至目标坐标点，与此同时，控制系统控制伺服电机一工作，伺服电机一通过驱动主动链轮转动带动从动链轮组和张紧链轮组转动，在此过程中链条在不断的回转，进而带动载物台在立轨座上上下移动，直至载物台移动至目标坐标点；此时载物台的顶面与其中一个集料槽的底面平齐，且载物台朝向集料箱的端面与集料箱朝向载物台的端面之间有1～3mm的间隙，接着控制系统控制推料电缸的活塞杆伸出，则推料板将位于其前侧的两个产品推入集料槽内；最后，控制系统通过控制推料电缸、伺服电机一和伺服电机二动作，来将载物台和推料板复位至原位，此时载物台位于下料口的正下方，以便于下次放料。本立式平台脉冲热压机在机架内设置集料箱、载物台、移料装置等部件，实现了自动化的下料，减轻了工人的劳动强度，还增加了生产效率。
附图说明
[0019]
图1是实施例中立式平台脉冲热压机的结构示意图；
[0020]
图2是实施例中立式平台脉冲热压机的局部剖视示意图；
[0021]
图3是实施例中集料箱的结构示意图；
[0022]
图4是实施例中移料装置的结构示意图；
[0023]
图5是实施例中移料装置的剖视结构图；
[0024]
图6是实施例中立轨座背面视角去掉后罩的结构示意图。
[0025]
附图标记：1、机架；2、热压工位；3、集料室；4、下料口；5、集料箱；51、万向轮；52、把手；53、集料槽；6、限位滑槽；7、穿孔；8、限位滑块；9、插孔；10、插销；11、进箱台；12、载物台；14、推料机构；141、推料电缸；142、推料板；15、移料装置；16、竖向传动机构；17、水平传动机构；18、立轨座；19、立轨腔；20、直线导轨；201、轨道；202、滑块；21、载物台驱动组件；211、主动链轮；212、伺服电机一；213、从动链轮组；214、张紧链轮组；215、链条；22、后罩；23、通链孔；24、螺孔；25、底座；26、滑槽；27、丝杠；28、伺服电机二。
具体实施方式
[0026]
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0027]
如图1所示，一种立式平台脉冲热压机，包括机架1，机架1上对称设置有两个热压工位2，两个热压工位2能够同时对两个产品进行加工。机架1的侧壁上开设有集料室3，机架1的顶面上开设有下料口4，下料口4位于两个热压工位2之间，下料口4与集料室3连通。
[0028]
如图1和2所示，集料室3内滑动设置有集料箱5，集料箱5的底壁上固定安装有万向轮51，集料箱5靠近集料室3开口的侧壁上固定安装有把手52，把手52用于为工人推拉集料箱5提供施力点。集料箱5背离集料室3开口的侧壁上开设有若干集料槽53，集料槽53为矩形槽，集料槽53用于放置加工好的产品。
[0029]
如图1和3所示，机架1靠近集料室3开口的侧壁上开设有限位滑槽6，限位滑槽6为矩形槽。机架1的侧壁上开设有穿孔7，穿孔7为圆孔，穿孔7与限位滑槽6连通。集料箱5的侧壁上设置有限位滑块8，限位滑块8为矩形块。限位滑块8朝向机架1的侧壁上开设有插孔9，插孔9为圆孔，插孔9用于与穿孔7对齐。穿孔7中穿设有插销10，插销10穿过穿孔7能够后插入插孔9中。工作时，工人将集料箱5装入集料室3内，与此同时限位滑块8插入限位滑槽6中，直至限位滑块8与限位滑槽6远离集料室3开口的一端相抵，此时集料箱5位于下料位，然后工人将插销10穿过穿孔7并插入插孔9中，则集料箱5被限制移动，以便于产品进入集料槽53中。
[0030]
如图1和2所示，机架1靠近集料室3开口的侧壁上固定连接有进箱台11，进箱台11远离机架1的端面为斜面，进箱台11的顶面与集料室3的底面平齐。工作时，集料箱5底部的万向轮51滚过进箱台11的斜面并移动至进箱台11的顶面上，接着工人通过推的方式即可将集料箱5装入集料室3内。
[0031]
集料室3内设置有载物台12，载物台12用于承接通过下料口4进入集料室3内的产品，初始状态时，载物台12位于下料口4的正下方。集料室3内设置有移料装置15，移料装置15用于将载物台12移动至集料槽53的槽口处。
[0032]
如图2和4所示，载物台12为矩形块体，载物台12的顶面上铺设有橡胶垫层，通过设置橡胶垫层，则载物台12与产品之间不易出现打滑现象。当集料箱5位于下料位时，即使载物台12进行横向和竖向的移动后，集料箱5朝向载物台12的端面与载物台12朝向集料箱5的端面之间始终保持1～3mm的间隙。
[0033]
如图2和4所示，橡胶垫层上设置有推料机构14，推料机构14用于将载物台12上的
产品推至集料槽53内，推料机构14包括推料电缸141、推料板142，推料电缸141固定安装于橡胶垫层上，推料电缸141的活塞杆与推料板142固定相连，推料板142为矩形板体，推料板142受推料电缸141驱动而进行往复运动。
[0034]
移料装置15包括用于驱动载物台12上下移动的竖向传动机构16、用于驱动竖向传动机构16横向移动的水平传动机构17。
[0035]
如图4和5所示，竖向传动机构16包括立轨座18，立轨座18朝向集料箱5的端面为正面，立轨座18背离集料箱5的端面为背面，立轨座18的正面上开设有立轨腔19。载物台12滑动设置于立轨座18的正面上，载物台12与立轨座18之间通过设置直线导轨20实现滑动配合。直线导轨20包括轨道201、滑块202，轨道201的数量为两个，两个轨道201对称安装于立轨座18的正面上，两个轨道201分别位于立轨腔19的两侧，滑块202的数量为两个，两个滑块202分别与两个轨道201滑动配合，两个滑块202对称安装于载物台12朝向立轨座18的端面上，滑块202与立轨座18之间为螺钉连接。
[0036]
如图4和5所示，立轨座18上设置有载物台驱动组件21，载物台驱动组件21用于驱动载物台12在立轨座18上做直线往复运动，载物台驱动组件21包括主动链轮211、伺服电机一212、从动链轮组213、张紧链轮组214、链条215。从动链轮组213包括两个从动链轮，两个从动链轮分别通过从动链轮座安装于立轨座18的上下两端上。如图6所示，张紧链轮组214包括两个张紧链轮，两个张紧链轮通过张紧链轮座安装于立轨座18背面的中部。立轨座18的背面上固定安装有后罩22，后罩22将两个张紧链轮罩设在内。主动链轮211转动设置于后罩22内，伺服电机一212固定安装于后罩22的侧壁上，伺服电机一212的输出轴与主动链轮211同轴相连，伺服电机具有定位精度高的优点，则受载物台驱动组件21控制的载物台12能够较为精确的悬停于某一高度。立轨座18的背面上开设有两个通链孔23，两个通链孔23分别位于两个张紧链轮的前侧，通链孔23用于供链条215穿过，链条215通过上方的通链孔23伸入后罩22内，接着依次绕过张紧链轮、主动链轮211、张紧链轮，然后通过下方的通链孔23跑出后罩22。链条215环绕主动链轮211、从动链轮组213和张紧链轮组214并与它们啮合，并且链条215与载物台12朝向立轨座18的侧壁螺钉连接。工作时，伺服电机一212通过驱动主动链轮211转动带动从动链轮组213和张紧链轮组214转动，在此过程中链条215在不断的回转，进而带动载物台12在立轨座18上上下移动。
[0037]
如图4和5所示，立轨座18的侧壁上开设有螺孔24，螺孔24位于立轨腔19的正下方。水平传动机构17包括底座25，底座25固定安装于集料室3的底面上。底座25的顶面上开设有滑槽26，滑槽26为矩形槽。立轨座18的底部插入滑槽26内，并且立轨座18与滑槽26之间为滑动配合。滑槽26内转动设置有丝杠27，丝杠27与立轨座18的螺孔24螺纹配合，底座25的侧壁上设置有伺服电机二28，伺服电机二28用于驱动丝杠27转动。工作时，伺服电机二28驱动丝杠27转动，由于丝杠27与立轨座18的螺孔24螺纹配合，且立轨座18的底部与滑槽26滑动配合，则立轨座18沿着滑槽26的长度方向进行横向移动。
[0038]
集料箱5位于下料位时，每个集料槽53都会对应一个用于上料的坐标点。机架1上设置有下料按钮和控制系统，工人按下下料按钮时，控制系统通过控制伺服电机一212和伺服电机二28动作，来控制载物台12移动至每个集料槽53对应的用于上料的坐标点，进而依次将完成加工的产品放入集料槽53中。
[0039]
本立式平台脉冲热压机的工作过程为：
[0040]
s1：人工将两个热压工位2中完成加工的产品取下，然后将两个完成加工的产品通过下料口4放置于载物台12上，且两个完成加工的产品位于推料板142的前侧；
[0041]
s2：接着工人按下下料按钮，控制系统控制伺服电机二28工作，伺服电机二28驱动丝杠27转动，由于丝杠27与立轨座18的螺孔24螺纹配合，且立轨座18的底部与滑槽26滑动配合，则立轨座18沿着滑槽26的长度方向进行横向移动，直至立轨座18移动至目标坐标点，与此同时，控制系统控制伺服电机一212工作，伺服电机一212通过驱动主动链轮211转动带动从动链轮组213和张紧链轮组214转动，在此过程中链条215在不断的回转，进而带动载物台12在立轨座18上上下移动，直至载物台12移动至目标坐标点；
[0042]
s3：此时载物台12的顶面与其中一个集料槽53的底面平齐，且载物台12朝向集料箱5的端面与集料箱5朝向载物台12的端面之间有1～3mm的间隙，接着控制系统控制推料电缸141的活塞杆伸出，则推料板142将位于其前侧的两个产品推入集料槽53内；
[0043]
s4：最后，控制系统通过控制推料电缸141、伺服电机一212和伺服电机二28动作，来将载物台12和推料板142复位至原位，此时载物台12位于下料口4的正下方，以便于下次放料。
[0044]
本立式平台脉冲热压机在机架1内设置集料箱5、载物台12、移料装置15等部件，实现了自动化的下料，减轻了工人的劳动强度，还增加了生产效率。
[0045]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。