一种薄壁金属板压槽模具的制作方法

本发明涉及金属板加工技术领域，具体涉及一种薄壁金属板压槽模具。

背景技术：

集成房屋的屋顶一般采用薄壁金属板(如薄壁钢板)制成，薄壁金属板加工成屋顶的过程中，需要通过压制模具在薄壁金属板上压制条形槽，以提高薄壁金属板的抗弯能力。屋顶压制模具一般包括凹模和凸模，薄壁金属板通过凹模和凸模配合压制成槽，然而，现有屋顶压制模具的凹模和凸模压槽的长度固定不可调，一套模具只能够制作一种尺寸的屋顶，不同尺寸的屋顶制作则需要使用不同尺寸的压制模具，导致模具的成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供了一种薄壁金属板压槽模具，该模具的压槽的长度可调，一套模具即可满足多种尺寸薄壁金属板的压槽，降低了制作成本。

本发明提供了一种薄壁金属板压槽模具，包括：下模组件和上模组件；所述下模组件包括下模底板、凸模组件、下模座和托料板；所述凸模组件设于所述下模底板上，凸模组件在长度方向由多个凸模镶条拼接而成，各所述凸模镶条下部的两侧均设置有卡槽，凸模镶条的两侧均设置有压板，所述压板通过螺栓固定于下模底板，且每侧的压板的相对内端分别卡入对应侧的所述卡槽内，以将各凸模镶条压紧在下模底板上；每侧的所述压板上均间隔设置有多个弹性支座，所述下模座支撑于所述弹性支座上，下模座的中部沿长度方向开设有第一条形通孔，所述凸模组件穿过所述第一条形通孔；所述托料板设于所述下模座上，托料板的中部沿长度方向开设有与所述凸模组件适配的第二条形通孔，托料板在长度方向由多个托料镶条拼接而成，托料板的两端设有托料封头，各所述托料镶条和托料封头分别通过螺栓固定于下模座上；所述上模组件包括上模底板、上模座和凹模组件；所述上模座固定于所述上模底板的下侧；所述凹模组件设于所述上模座的下侧，凹模组件在长度方向由多个凹模镶条拼接而成，凹模组件的两端设有凹模封头，各所述凹模镶条和凹模封头分别通过螺栓固定于上模座的下侧。

进一步地，所述凸模镶条包括凸模座和凸模，所述凸模通过螺栓固定于所述凸模上。

进一步地，所述下模底板的上侧沿长度方向设置有凹槽，所述凸模镶条的下端卡在所述凹槽内，且凸模镶条两侧的卡槽的下侧壁与下模底板的上表面齐平。

进一步地，所述弹性支座采用橡胶支座。

进一步地，所述下模座的两外侧边设有上凸沿，所述托料镶条卡在所述上凸沿的内侧。

进一步地，所述上模座的两外侧边设有下凸沿，所述凹模镶条卡在所述下凸沿的内侧。

进一步地，所述上模组件还包括垫板，所述上模座的中部沿长度方向开设有第三条形通孔，所述凹模组件的中部沿长度方向开设有第四条形通孔，所述垫板适配于所述第三条形通孔和第四条形通孔内并通过调节螺栓固定于所述上模座的下方。

进一步地，所述下模座的两侧靠近两端分别设置有下压耳，所述下压耳的上表面与所述托料板的上表面齐平，所述上模座的两侧靠近两端分别设置有上压耳，所述上压耳的下表面与所述凹模组件的下表面齐平。

进一步地，所述下模座的两侧沿长度方向间隔分布有多组下压耳连接孔，所述下压耳通过螺栓固定于任一组所述下压耳连接孔，上模座的两侧沿长度方向间隔分布有多组上压耳连接孔，所述上压耳通过螺栓固定于任一组所述上压耳连接孔。

本发明的有益效果体现在：

组装下模组件时，首先根据压槽的长度选择凸模镶条，并将凸模镶条沿长度方向依次拼装在下模底板上，再在凸模镶条两侧的卡槽中卡入压板，并通过螺栓将压板固定在下模底板上，然后在压板上间隔放置弹性支座；同时根据压槽的长度选择托料镶条和托料封头，并将托料镶条和托料封头通过螺栓固定在下模座上，以组装成托料板；最后将下模座和托料板套装在凸模组件外，并将下模座放置在弹性支座上。

组装上模组件时，首先将上模座固定安装在上模底板上，然后根据压槽的长度选择凹模镶条和凹模封头，并将凹模镶条和凹模封头通过螺栓固定在上模座上，组装成凹模组件。

压槽时，薄壁金属板放置在下模组件上，下模组件合模，上模组件下压托料板，弹性支座被压缩，凸模组件压入凹模组件，从而在薄壁金属板上压制形成条形槽。

由于凸模组件、托料板和凹模组件均采用可调节的模块化设计，使用时，可组装成不同长度的凸模组件、托料板和凹模组件，使得该模具的压槽的长度可调，一套模具即可满足多种尺寸薄壁金属板的压槽，降低了制作成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明实施例的正视图；

图2为图1的a-a剖视图；

图3为图1的b-b剖视图；

图4为本发明实施例的下模组件的俯视图；

图5为本发明实施例的上模组件的仰视图。

附图中，100-下模组件；110-下模底板；111-凹槽；120-凸模组件；121-凸模镶条；1211-凸模座；1212-凸模；122-卡槽；130-下模座；131-第一条形通孔；132-上凸沿；133-下压耳连接孔；140-托料板；141-第二条形通孔；142-托料镶条；143-托料封头；150-压板；160-弹性支座；170-下压耳；200-上模组件；210-上模底板；220-上模座；221-下凸沿；222-第三条形通孔；223-上压耳连接孔；230-凹模组件；231-凹模镶条；232-凹模封头；233-第四条形通孔；240-垫板；250-上压耳。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1-图5所示，本发明实施例提供了一种薄壁金属板压槽模具，包括下模组件100和上模组件200。

参照图1、图2、图3和图4，下模组件100包括下模底板110、凸模组件120、下模座130和托料板140。

凸模组件120设于下模底板110上，凸模组件120在长度方向由多个凸模镶条121拼接而成，各凸模镶条121下部的两侧均设置有卡槽122，凸模镶条121的两侧均设置有压板150，压板150通过螺栓固定于下模底板110，且每侧的压板150的相对内端分别卡入对应侧的卡槽122内，以将各凸模镶条121压紧在下模底板110上。优选地，下模底板110的上侧沿长度方向设置有凹槽111，凸模镶条121的下端卡在凹槽111内，且凸模镶条121两侧的卡槽122的下侧壁与下模底板110的上表面齐平，通过设置凹槽111，不仅便于在安装凸模镶条121时进行定位，提高安装精度，而且还能够提高凸模镶条121安装的稳定性和牢固性。

在一种优选的实施例中，凸模镶条121包括凸模座1211和凸模1212，凸模1212通过螺栓固定于凸模1212上，当凸模1212损坏时，只更换凸模1212即可，不需要更换整个凸模镶条121，降低了维修维护的成本。

每侧的压板150上均间隔设置有多个弹性支座160，弹性支座160优选采用橡胶支座。下模座130支撑于弹性支座160上，下模座130的中部沿长度方向开设有第一条形通孔131，凸模组件120穿过第一条形通孔131。

托料板140设于下模座130上，托料板140的中部沿长度方向开设有与凸模组件120适配的第二条形通孔141，托料板140在长度方向由多个托料镶条142拼接而成，托料板140的两端设有托料封头143，各托料镶条142和托料封头143分别通过螺栓固定于下模座130上。为了进一步对托料板140进行定位，下模座130的两外侧边设有上凸沿132，托料镶条142卡在上凸沿132的内侧。

参照图1、图2、图3和图5，上模组件200包括上模底板210、上模座220和凹模组件230；上模座220固定于上模底板210的下侧；凹模组件230设于上模座220的下侧，凹模组件230在长度方向由多个凹模镶条231拼接而成，凹模组件230的两端设有凹模封头232，各凹模镶条231和凹模封头232分别通过螺栓固定于上模座220的下侧。为了进一步对凹模组件230进行定位，上模座220的两外侧边设有下凸沿221，凹模镶条231卡在下凸沿221的内侧。

组装下模组件100时，首先根据压槽的长度选择凸模镶条121，并将凸模镶条121沿长度方向依次拼装在下模底板110上，再在凸模镶条121两侧的卡槽122中卡入压板150，并通过螺栓将压板150固定在下模底板110上，然后在压板150上间隔放置弹性支座160；同时根据压槽的长度选择托料镶条142和托料封头143，并将托料镶条142和托料封头143通过螺栓固定在下模座130上，以组装成托料板140；最后将下模座130和托料板140套装在凸模组件120外，并将下模座130放置在弹性支座160上。

组装上模组件200时，首先将上模座220固定安装在上模底板210上，然后根据压槽的长度选择凹模镶条231和凹模封头232，并将凹模镶条231和凹模封头232通过螺栓固定在上模座220上，组装成凹模组件230。

压槽时，薄壁金属板放置在下模组件100上，下模组件100合模，上模组件200下压托料板140，弹性支座160被压缩，凸模组件120压入凹模组件230，从而在薄壁金属板上压制形成条形槽。

由于凸模组件120、托料板140和凹模组件230均采用可调节的模块化设计，使用时，可组装成不同长度的凸模组件120、托料板140和凹模组件230，使得该模具的压槽的长度可调，一套模具即可满足多种尺寸薄壁金属板的压槽，降低了制作成本。

作为上述方案的进一步优化，上模组件200还包括垫板240，上模座220的中部沿长度方向开设有第三条形通孔222，凹模组件230的中部沿长度方向开设有第四条形通孔233，垫板240适配于第三条形通孔222和第四条形通孔233内并通过调节螺栓固定于上模座220的下方。垫板240的作用主要是为了控制压槽深度的作用，通过调节螺栓可调节垫板240的高度，进而达到调节压槽深度的目的。

作为上述方案的进一步优化，下模座130的两侧靠近两端分别设置有下压耳170，下压耳170的上表面与托料板140的上表面齐平，上模座220的两侧靠近两端分别设置有上压耳250，上压耳250的下表面与凹模组件230的下表面齐平。通过设置下压耳170和上压耳250，压制钢板的时候，四个方位的下压耳170和上压耳250夹在钢板上，能够防止压槽时钢板的边缘翘起。

更优地，下模座130的两侧沿长度方向间隔分布有多组下压耳连接孔133，下压耳170通过螺栓固定于任一组下压耳连接孔133，上模座220的两侧沿长度方向间隔分布有多组上压耳连接孔223，上压耳250通过螺栓固定于任一组上压耳连接孔223，这样可以根据压槽的长度来调节下压耳170和上压耳250的安装位置，满足不同压槽长度的压边需求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。