一种能够实现自卸防护盖板的机床的制作方法

本发明涉及数控机床设备技术领域，尤其是涉及一种能够实现自卸防护盖板的机床。

背景技术：

重型机床是指机床自重在30～100吨属于重型机床，重型数控机床分为大型数控立式机床、大型数控卧式机床，通过车刀对旋转的工件进行车削加工，一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面、曲面等。大型数控机床主要用于大型、特大型零件加工，是为国防军工、航空航天、船舶、能源(火电、水电、核电、风力发电)、交通运输(铁路、汽车)、冶金、工程机械等主要工业支柱产业以及国家重点工程项目服务。

目前，重型机床为增加其刚性多采用矩形四导轨床身形式，且为便于加工，通常床鞍导轨与尾座导轨相邻设置；车削时，铁屑或冷却液落到床身的水平导轨面上不会自动滑落，以防止积存于导轨面上的铁屑或冷却液损毁导轨；因此，现有技术的床鞍前端会设有防护盖板，并且，为使铁屑或冷却液顺利滑下，通常防护盖板是朝机床床身方向倾斜设置的，然后通过螺钉将防护盖板固定在床鞍上；诚然，此种设置的确能解决上述铁屑或冷却液所带来的问题，但是，在车削时，当车削进行到靠近尾座顶尖的位置处时，防护盖板会与尾座相互干涉，即发生碰撞，进而造成机床损坏的情况发生。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够实现自卸防护盖板的机床，该能够实现自卸防护盖板的机床能够在机床上使用尾座顶尖车削的状态下，当车削进行到靠近尾座顶尖的位置时，防护盖板会在床鞍的带动下朝尾座方向移动，当防护盖板与尾座接触后，尾座会反向推动防护盖板朝远离尾座的方向移动，进而实现防护盖板的自动卸下，防止防护盖板与尾座发生碰撞而损坏机床；

本发明提供的一种能够实现自卸防护盖板的机床，包括机床床身、床鞍、床鞍导轨、尾座、尾座导轨和防护盖板，防护盖板设置在床鞍远离尾座方向的一侧，其特征在于：还包括用于在机床上使用尾座顶尖车削的状态下，当防护盖板靠近尾座的一侧与尾座相接触时，将防护盖板与床鞍相分离的自卸装置，设置在防护盖板上。

作为进一步的实施方式，自卸装置包括：

滑道，设置在防护盖板上；

紧固件，通过滑道与床鞍连接；

脱落部，设置在滑道上，紧固件能够在脱落部沿滑道厚度方向自由进出。

作为进一步的实施方式，滑道沿防护盖板长度方向设置。

作为进一步的实施方式，紧固件为螺钉。

作为进一步的实施方式，螺钉为圆头螺钉。

作为进一步的实施方式，脱落部为通孔，通孔为圆形通孔，圆形通孔的直径大于圆头螺钉的头部直径。

本发明有益效果：

技术效果：本发明的技术方案通过在防护盖板上设置自卸装置，该自卸装置用于当防护盖板靠近尾座的一侧与尾座相接触时，将防护盖板与床鞍相分离，与现有技术相比，本发明的技术方案能够在机床上使用尾座顶尖车削的状态下，当车削进行到靠近尾座顶尖的位置时，防护盖板会在床鞍的带动下朝尾座方向移动，当防护盖板与尾座接触后，尾座会反向推动防护盖板朝远离尾座的方向移动，进而实现防护盖板的自动卸下，以防止防护盖板与尾座发生碰撞而损坏机床，并且还能避免因传统防护盖板的固定设置而引发安全事故；另外，由于采用了自卸装置还便于防护盖板与床鞍的安装对准工作；

经济效果：本发明的技术方案通过在防护盖板上设置自卸装置，该自卸装置用于当所述防护盖板靠近所述尾座的一侧与尾座相接触时，将所述防护盖板与所述床鞍相分离以实现防护盖板的自卸，进而防止防护盖板因与尾座发生碰撞而造成机床的损坏，与现有技术相比，有效降低了机床的维修率，节省安装和维护数控机床的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中一种能够实现自卸防护盖板的机床的主视方向结构示意图；

图2为本发明中一种能够实现自卸防护盖板的机床的俯视方向结构示意图；

图3为本发明中一种能够实现自卸防护盖板的机床的右视方向结构示意图；

图4为本发明中防护盖板及自卸装置相配合的结构示意图；

图5为本发明中防护盖板一个角度的结构示意图。

附图标记说明：

1、机床床身；

2、床鞍；

3、床鞍导轨；

4、尾座；

5、尾座导轨；

6、防护盖板；

7、自卸装置；71、滑道；72、紧固件；73、脱落部。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图2所示，本发明提出的一种能够实现自卸防护盖板的机床，包括：机床床身1、床鞍2、床鞍导轨3、尾座4、尾座导轨5和防护盖板6，防护盖板6设置在床鞍2远离尾座4方向的一侧，还包括用于在机床上使用尾座4顶尖车削的状态下，当防护盖板6靠近尾座4的一侧与尾座4相接触时，将防护盖板6与床鞍2相分离的自卸装置7，设置在防护盖板6上；在实际使用中，本发明的技术方案能够在车削靠近尾座4顶尖的部位时因发生碰撞而自动卸下，防止防护盖板6与尾座4发生碰撞而损坏机床，还能避免因传统防护盖板6的固定设置而引发的安全事故；另外，由于采用了自卸装置7还便于防护盖板6与床鞍2的安装对准工作；其中，

自卸装置7包括滑道71、紧固件72和脱落部73，该滑道71设置在防护盖板6上；紧固件72通过滑道71与床鞍2连接；脱落部73设置在滑道71上，紧固件72能够在脱落部73沿滑道71厚度方向自由进出；在实际使用中，滑道71起到的是防止当防护盖板6触碰到尾座4时而损坏机床的作用；脱落部73与紧固件72相配合以进行自卸；

需要说明的是，在一些实施例中，也可以在防护盖板6上设置一个滑轨，连接杆的一端固定在床鞍2上，连接杆的另一端通过滑块与滑轨滑动连接，滑轨上可设置一个供卸下滑块的缺口；上述通过滑道71、紧固件72和脱落部73而设置的自卸装置7仅为优选；应当理解，根据本发明，为实现更好的自卸，自卸装置还可以为其他适合的类型，只要能实现上述所说的自卸即可；

具体的，滑道71沿防护盖板6长度方向设置；

需要说明的是，滑道71可以采取多种形状，在实际使用中，为防止铁屑和/或冷却液自防护盖板6流至机床其他部位和便于生产制造防护盖板6，特采取此种设置；

而后，紧固件72为螺钉；在实际使用中，采取螺钉可以有效降低防护盖板6的安装难度和成本，特采用螺钉进行安装；

具体的，螺钉为圆头螺钉；在实际使用中，圆头螺钉可以选用内六角圆柱头螺钉，采取圆头螺钉可以避免在安装防护盖板的过程中划伤手部，另外，还便于后续用内六角扳手在调整螺钉时的操作；其中，

脱落部73为通孔，通孔为圆形通孔，圆形通孔的直径大于圆头螺钉的头部直径；具体原理同上，为节省篇幅，在此不作过多赘述。

当然，根据另外的实施方式，本发明所提供的一种能够实现自卸防护盖板的机床还可以包括设置在尾座4靠近床鞍2的一侧的缓冲机构，该缓冲机构包括缓冲套、螺钉和压簧，缓冲套内设有供该螺钉的头部水平运动的移动通道，该螺钉远离其头部的一端端部与尾座下部靠近床鞍2的一侧相连；在实际使用中，在机床上使用尾座顶尖车削的状态下，当车削进行到靠近尾座4的位置时，防护盖板6会先与该缓冲套相接触，缓冲套在防护盖板6作用力下向压簧施加一个压力此时压簧的长度被压缩，缓冲套向尾座方向移动，由于压簧是设置在缓冲套与尾座之间的，因此通过压簧的设置可以起到缓冲防护盖板6与尾座4下部相接触的作用，以进一步防止防护盖板6与尾座4发生碰撞；

需要说明的是，在一些实施例中，还可以设置气缸，具体地说，可以在尾座4的下部靠近床鞍2一侧设置一个或多个气缸，当需要自卸时，直接启动气缸，以推动防护盖板6最终实现自卸。

具体原理：

安装过程：首先将防护盖板6朝机床床身1方向倾斜，然后将紧固件72(圆头螺钉)从滑道71或者脱落部73安装至床鞍2上，即可完成安装。

自卸过程：当完成防护盖板6的安装后，即可启动数控机床，当尾座4顶尖在顶紧轴类零件的尾端且车削靠近尾座4的一端工件部位时，车床床鞍2带动滑板、刀架及上面的车刀由左向右移动(既沿着主轴箱指向尾座4的方向移动)，随后防护盖板6先与尾座4接触，随着床鞍2与尾座4的距离越来越近，此时，紧固件72(圆头螺钉)在滑道71朝远离尾座4方向滑动，当滑动至脱落部73(通孔)位置处时，此时由于防护盖板6的重力作用即可完成对防护盖板6自卸。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。