大角度弯管成型打孔机的制作方法

本实用新型涉及弯管成型设备领域，尤其涉及的是一种大角度弯管成型打孔机。

背景技术：

大角度弯管需要进行折弯和打孔两道工序，目前弯管生产时，两道工序均通过不同的设备单独进行加工，打孔完成后，需要将待弯折的工件放置在弯折成型设备上进行二次加工，导致生产效率较低，不能满足现有市场的需求，而且现有的弯折设备弯折效果较差，良品率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种大角度弯管成型打孔机。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种大角度弯管成型打孔机，包括机座，该机座上设有折弯装置和打孔装置，

其中，该折弯装置包括设置在机座上的安装箱体、设置在安装箱体上的第一驱动件和转轴以及设置在转轴端部的旋转臂和成型辊，该转轴靠近旋转臂的一端设置在安装箱体的外侧，该第一驱动件可驱动旋转臂转动，该旋转臂上设有第一模具座，该第一模具座位于成型辊的下方；

该打孔装置包括设置在机座上的安装支架，设置在安装支架的第二模具座以及设置在第二模具座上方的打孔组件，该第二模具座与第一模具座位置平齐，该打孔组件可纵向移动对第二模具座上的工件进行打孔；

该第一模具座可供工件的待弯折部分放入，该第二模具座可供工件的待打孔部分放入，且该第一模具座与第二模具座上均设有至少一条与工件相适配的固定槽，该成型辊表面设有至少一条与工件相适配的环形槽。

优选的，该打孔组件包括第二驱动件、设置在第二驱动件底端的打孔板以及设置在打孔板下方的压模板，该第二驱动件可带动打孔板纵向移动，该压模板通过至少一导向杆与安装支架连接，该第二模具底端设有第三驱动件，该第三驱动件可带动第二模具座纵向移动。

优选的，该打孔板上至少设有一与导向杆相适配的导向套，该导向套套设在导向杆上。

优选的，该第二驱动件和第三驱动件均为油缸或气缸。

优选的，该旋转臂上纵向设有滑槽，该滑槽内设有无杆油缸，该第一模具座下端设有可供第一模具座卡入的滑座，所述滑座与无杆油缸之间设有连接轴，该连接轴一端与无杆油缸连接，另一端与滑座连接。

优选的，该安装箱体上还设有可驱动成型辊转动的第四驱动件。

优选的，该第一驱动件和第四驱动件均为油缸或气缸。

优选的，第一驱动件与旋转臂以及第四驱动件与转轴均通过齿组件连接。

优选的，该齿组件包括相啮合的齿轮和齿条。

通过采用上述的技术方案，本实用新型的有益效果是：将工件的一部分放置在第二模具座上，另一部分放置在第一模具座上，第二驱动件驱动打孔板向下移动，对工件进行打孔，同时第一驱动件驱动旋转臂围绕着成型辊进行转动，使得工件形成大角度弯折部，两道工序同时在一台设备上进行加工，提高了弯管的生产效率，同时降低了成本，在旋转臂旋转的过程中，成型辊在第四驱动件驱动下转动，使得弯管成型后的弯折部更加光滑，不易变形。

附图说明

图1为本实用新型大角度弯管成型打孔机的结构示意图；

图2为本实用新型图1中a处的放大图；

图3为本实用新型大角度弯管成型打孔机的后视图；

图4为加工后的大角度弯管结构示意图。

主要附图标记说明：1机座，2折弯装置，21安装箱体，22第一驱动件，23旋转臂，24成型辊，3打孔装置，31安装支架，32第二模具座，33打孔组件，331第二驱动件，332打孔板，333压模板，4第一模具座，5固定槽，6环形槽，7导向杆，8导向套，9滑槽，10无杆油缸，11滑座，12连接轴，13第四驱动件，14齿组件，141齿轮，142齿条，15转轴。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来进一步说明本实用新型。

本实用新型提供一种大角度弯管成型打孔机，如图1所示，包括机座1，该机座1上设有折弯装置2和打孔装置3，

其中，如图1所示，该折弯装置2包括设置在机座1上的安装箱体21、设置在安装箱体21上的第一驱动件22和转轴15以及设置在转轴15端部的旋转臂23和成型辊24，第一驱动件22为油缸或气缸，但不局限于上述两种，也可通过电机进行驱动，但作为优选的，本实施例中第一驱动件22采用油缸进行驱动，该转轴15靠近旋转臂23的一端设置在安装箱体21的外侧，该第一驱动件22可驱动旋转臂23转动，旋转臂23套设在转轴15上，且旋转臂23与转轴15均可单独转动，不受影响，旋转臂23的一侧位于安装箱体21内部，通过齿组件14与第一驱动件22连接，如图2所示，该旋转臂23上设有第一模具座4；该第一模具座4位于成型辊24的下方；

如图1所示，该打孔装置3包括设置在机座1上的安装支架31，设置在安装支架31的第二模具座32以及设置在第二模具座32上方的打孔组件33，本实施例中的安装支架31分为上层和下层，上层和下层之间设有隔板，第二模具座32位于隔板上，该第二模具座32与第一模具座4位置平齐，该打孔组件33可纵向移动对第二模具座32上的工件进行打孔；

该第一模具座4可供工件的待弯折部分放入，该第二模具座32可供工件的待打孔部分放入，如图1、图2所示，且该第一模具座4与第二模具座32上均设有至少一条与工件相适配的固定槽5，该成型辊24表面设有至少一条与工件相适配的环形槽6，固定槽5和环形槽6均是为了对工件进行定位和固定。

进一步的，如图1所示，该打孔组件33包括第二驱动件331、设置在第二驱动件331底端的打孔板332以及设置在打孔板332下方的压模板333，第二驱动件331为油缸或气缸，但不局限于上述两种，但作为优选的，本实施例中第二驱动件331采用油缸进行驱动，打孔板332的底端设有打孔钻头，打孔钻头可穿过压模板333上的通孔与工件相接触，进行打孔，该第二驱动件331可带动打孔板332纵向移动，该压模板333通过至少一导向杆7与安装支架31连接，该第二模具底端设有第三驱动件，第三驱动件为油缸或气缸，但不局限于上述两种，但作为优选的，本实施例中第三驱动件采用油缸进行驱动，该第三驱动件可带动第二模具座32纵向移动。

进一步的，如图1所示，该打孔板332上至少设有一与导向杆7相适配的导向套8，该导向套8套设在导向杆7上；通过导向套8与导向杆7之间的配合，使得打孔板332纵向移动时，更加稳定。

进一步的，如图1、图2所示，该旋转臂23上纵向设有滑槽9，该滑槽9内设有无杆油缸10，该第一模具座4下端设有可供第一模具座4卡入的滑座11，所述滑座11与无杆油缸10之间设有连接轴12，该连接轴12一端与无杆油缸10连接，另一端与滑座11连接，通过无杆气缸带动滑座11移动，继而带动第一模具座4在滑槽9内移动，便于调整第一模具座4的高度，使得第一模具座4与第二模具座32平齐，同时在弯管成型加工后，第一模具座4移动，使得第一模具座4与弯管之间脱离，便于对成型后的弯管进行拿取。

进一步的，如图3所示，该安装箱体21上还设有可驱动成型辊24转动的第四驱动件13，第四驱动件13为油缸或气缸，但不局限于上述两种，但作为优选的，本实施例中第四驱动件13采用油缸进行驱动，第四驱动件13通过齿组件14与转轴15连接，在成型加工时，驱动转轴15转动，继而驱动成型辊24转动，使得弯管成型后的弯折部更加光滑，不易变形。

工作原理:将待加工的工件一端放入第一模具座4的固定槽5内，另一端放入第二模具座32的固定槽5内，油缸驱动第二模具座32向上移动，直至与压模板333相接触，将工件固定，油缸驱动打孔板332向下移动，打孔板332上的打孔钻头穿过压模板333与工件接触，进行打孔，打孔完后，油缸驱动打孔板332向上移动，使得打孔钻头与工件分离，同时油缸带动齿条142移动，齿条142带动齿轮141转动，继而带动旋转臂23转动，同时另一油缸也通过带动齿条142移动，齿条142带动齿轮141转动，继而带动转轴15和成型辊24转动，旋转臂23转动一定角度后，弯折成型，如图4所示，形成大角度弯管，无杆油缸10通过连接轴12带动滑座11和第一模具座4移动，与成型后的弯管脱离，便于弯管的拿取，本实施例中的传动均通过电控箱和液压油进行自动控制传动，对于本领域的技术人员来说，如何进行自动控制传动为公知常识，本实施例中不作详细描述，两道工序同时在一台设备上进行加工，提高了弯管的生产效率，同时降低了成本，在旋转臂23旋转的过程中，成型辊24在第四驱动件13驱动下转动，使得弯管成型后的弯折部更加光滑，不易变形。

以上所述的，仅为本实用新型的较佳实施例而已，不能限定本实用新型的范围，凡是依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与装饰，皆应仍属于本实用新型涵盖的范围内。