加工装置的制作方法

1.本实用新型涉及车体加工设备技术领域，具体而言，涉及一种加工装置。


背景技术：

2.现有的加工装置在加工需要组对焊接的零部件时，通常是通过制作简易定位块的方式使得各个零件逐步焊接组对成形，但以这种方式焊接会产生很大的组对尺寸超差，进而导致中心偏差，影响待焊接的零部件的焊接和装配精度，需要工作人员反复校正，降低了效率，并且焊接人员的焊接工位密集，存在着安全隐患。
3.前围骨架焊接需保证前围骨架与前围挡风玻璃的安装配合精度，前围挡风玻璃为双曲面结构，即上、下面为曲面，左、右面也为曲面，双曲面结构在安装时对前围骨架组对尺寸精度提出了很高的要求，前围骨架需与前挡风玻璃曲面的角度和弧度一致，否则前挡风玻璃无法安装前围骨架需在或安装后存在前挡风玻璃凹陷或突出等现象，同时会造成对前挡风玻璃表面造形的胶缝宽度不平齐、前挡风玻璃与前围骨架缝隙不均和间隙小的问题。当车辆行驶至颠簸路段时由于前挡风玻璃与前围骨架间隙小，会造成前挡风玻璃与前围骨架碰撞，使前挡风玻璃出现裂纹破碎。
4.现有的加工装置在加工车辆的骨架总成时，焊接人员的焊接工位密集，易发生安全事故，同时由于现有的加工装置加工车辆的前围骨架总成时，无法确保前挡风玻璃的焊接和装配精度，需要人员反复校正误差，费时费力。采用本技术的技术方案，通过采用拆分式前围骨架总成的组对方式，有效地解决了现有的加工装置加工效率低的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的主要目的在于提供一种加工装置，以解决现有技术中加工装置效率低的问题。
6.为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种加工装置，包括：导向部；支撑部，支撑部包括多个支撑架，多个支撑架具有工作位置和非工作位置，至少一个支撑架与导向部可滑动地设置；其中，多个支撑架位于工作位置时，多个支撑架相互聚拢以支撑车体骨架进行焊接作业，多个支撑架位于非工作位置时，多个支撑架中的至少一个可远离其余支撑架设置。
7.进一步地，多个支撑架包括：第一支撑架，第一支撑架与导向部可活动地连接；第二支撑架，第二支撑架与导向部可活动地连接，第二支撑架与第一支撑架相对地设置，第一支撑架和第二支撑架同时移动至非工作位置时和非工作位置。
8.进一步地，第一支撑架和第二支撑架中的至少一个包括：第一支撑板，第一支撑板与导向部可滑动地设置；第一立柱，第一立柱的第一端与第一支撑板连接，第一立柱的第二端设置有第一限位件；第二立柱，第二立柱的第一端与第一支撑板连接，第二立柱与第一立柱相对地设置，第二立柱的第二端设置有第二限位件。
9.进一步地，第一限位件与第一支撑板可拆卸地设置，第一限位件具有将车体骨架
锁紧的锁紧位置，以及第一限位件具有将车体骨架解锁的释放位置。
10.进一步地，第一限位件包括：u型板，u型板的一端设置有第一连接孔；锁紧杆，锁紧杆穿设于第一连接孔内，锁紧杆的第一端设置有手柄，锁紧杆的第二端与u型板的另一端之间形成锁口，操作手柄可使手柄的第二端与u型板的凹陷部围设成限位空间。
11.进一步地，第二限位件包括：第一限位块，第一限位块与第二立柱连接；限位板，限位板的一端与第二立柱可活动地连接，限位板具有限位位置和避让位置，限位板位于限位位置时，限位板搭接于第一限位块上，且限位板沿水平方向设置，限位板可沿竖直方向向上转动至避让位置。
12.进一步地，支撑架包括：第三支撑架，第三支撑架与导向部可活动地连接；第四支撑架，第四支撑架与导向部可活动地连接，第四支撑架与第三支撑架相对地设置，第三支撑架和第四支撑架沿x轴方向可往复移动地设置，第二支撑架和第一支撑架延y轴方向可往复移动地设置，其中，x轴与y轴的交点区域为运动中心区域，第一支撑架、第三支撑架、第二支撑架和第四支撑架沿运动中心区域呈周向分布设置。
13.进一步地，第三支撑架和第四支撑架独立运动地设置。
14.进一步地，第三支撑架包括：第二支撑板，第二支撑板与导向部可滑动地设置；第三立柱，第三立柱的第一端与第二支撑板连接；第四立柱，第四立柱的第一端与第二支撑板连接，第三立柱与第四立柱相对地设置；其中，第三立柱和第四立柱中的至少一个设置有第一限位件和/或第二限位件。
15.进一步地，第四支撑架包括：第三支撑板，第三支撑板与导向部可滑动地设置；第五立柱，第五立柱与第三支撑板连接；第六立柱，第六立柱与第三支撑板连接；第一横梁，第一横梁的第一端与第五立柱连接，第一横梁的第二端与第六立柱连接，第一横梁上设置有第一限位凹槽，第一限位凹槽为多个，多个第一限位凹槽沿x轴方向间隔地设置。
16.进一步地，多个第一限位凹槽中至少一个的槽底距离第三支撑板的高度与其余的第一限位凹槽距离第三支撑板的高度不同地设置。
17.进一步地，第四支撑架为两个，两个第四支撑架沿y轴方向间隔地设置。
18.进一步地，导向部包括：第一导轨；第二导轨，第二导轨与第一导轨的第一侧连接；第三导轨，第三导轨与第一导轨的第二侧连接，第二导轨和第三导轨长度方向的几何中心线的延长线形成x轴，第一导轨的长度方向的几何中心线形成y轴；第一支撑架和第二支撑架与第一导轨连接，第三支撑架与第二导轨连接，第四支撑架与第三导轨连接，第一支撑架和第二支撑架位于工作位置时，第一支撑架和第二支撑架位于运动中心区域的两侧，第三支撑架和第四支撑架位于工作位置时，第三支撑架和第四支撑架位于运动中心区域的另外两侧，第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和第四支撑架位于非工作位置时，第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和第四支撑架远离运动中心区域设置。
19.进一步地，加工装置还包括：驱动组件，驱动组件设置于运动中心区域，驱动组件的输出轴与第一支撑架和第二支撑架中的至少一个连接，驱动组件可驱动第一支撑架和第二支撑架在工作位置和非工作位置之间往复地移动。
20.进一步地，驱动组件包括：第一气缸；第一连杆，第一连杆的第一端与第一气缸的输出端连接，第一连杆的第二端与第一支撑架连接；齿轮，齿轮可转动地设置于运动中心区域处，齿轮的轴线沿竖直方向设置，第一连杆上设置有与齿轮相啮合的齿条；第二连杆，第
二连杆的第一端与第二支撑架连接，第二连杆的朝向第一连杆一侧的表面上设置有与齿轮相啮合的齿部；第二气缸，第二气缸与第二连杆的第二端连接；其中，第一气缸驱动第一支撑架沿第一导轨的长度方向移动，第二气缸驱动第二支撑架沿第一导轨的长度方向移动。
21.进一步地，第二支撑板上设置有至少一个第二限位块，第二限位块上开设有第二限位凹槽。
22.进一步地，第一导轨、第二导轨和第三导轨中的至少一个包括：第一边梁；第二边梁，第二边梁和第一边梁相对地设置，第一边梁和第二边梁均设置有滑道；第二横梁，第二横梁的两端的端部分别设置有连接件，第二横梁的端部通过连接件与第一边梁和第二边梁连接。
23.进一步地，第二横梁的长度方向设置有第三限位槽，加工装置还包括连接角板，第二横梁通过连接角板与第一边梁和第二边梁连接；其中，连接角板的第一端开设有连接孔，连接角板的第二端设置有至少一个异形凸块，连接角板通过异形凸块可滑动地设置于第三限位槽内，连接角板的第一端与连接角板的第二端呈直角地设置。
24.应用本实用新型的技术方案，加工装置设置多个支撑架以支撑车体骨架，多个支撑架位于工作位置时，多个支撑架用于支撑车体以对车体骨架进行焊接作业，多个支撑架位于非工作位置时，至少一个支撑架可远离其余支撑架设置。即通过将加工装置设置为可聚拢和远离的设置方式，便于工作人员对车体骨架进行焊接，利用导向部对至少一个支撑架进行导向，方便移动支撑架，降低来回搬运支撑架的人力成本，而且，采用该加工装置无需工作人员对车体骨架反复进行校正。采用本实用新型的技术方案，解决了现有的加工装置加工效率低的问题。
附图说明
25.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
26.图1示出了根据本实用新型的加工装置与车体骨架配合时的第一实施例的示意图；
27.图2示出了根据本实用新型的加工装置的第二实施例的示意图；
28.图3示出了根据本实用新型的加工装置的第三实施例的示意图；
29.图4示出了图3中d处的放大结构示意图；
30.图5示出了根据本实用新型的加工装置的第四实施例的示意图；
31.图6示出了图5中e处的放大结构示意图；
32.图7示出了根据本实用新型的加工装置的第五实施例的示意图；
33.图8示出了图7中a处的放大结构示意图；
34.图9示出了根据本实用新型的加工装置的第六实施例的示意图；
35.图10示出了图9中b处的放大结构示意图；
36.图11示出了根据本实用新型的加工装置的第七实施例的示意图；
37.图12示出了图11中c处的放大结构示意图；
38.图13示出了根据本实用新型的加工装置的第八实施例的示意图；
39.图14示出了根据本实用新型的第一限位件的实施例的示意图；
40.图15示出了根据本实用新型的加工装置的第九实施例的示意图；
41.图16示出了根据本实用新型的加工装置的第十实施例的示意图；
42.图17示出了根据本实用新型的加工装置的第十一实施例的示意图；
43.图18示出了根据本实用新型的加工装置的第十二实施例的示意图；
44.图19示出了根据本实用新型的加工装置的第十三实施例的示意图；
45.图20示出了根据本实用新型的加工装置的第十四实施例的示意图；
46.图21示出了图20中f处的放大结构示意图；
47.图22示出了根据本实用新型的加工装置的第十五实施例的示意图；
48.图23示出了根据本实用新型的加工装置的第十六实施例的示意图；
49.图24示出了根据本实用新型的加工装置的第十七实施例的示意图；
50.图25示出了根据本实用新型的加工装置的第十八实施例的示意图；
51.图26示出了根据本实用新型的加工装置的第十九实施例的示意图；
52.图27示出了根据本实用新型的加工装置的第二十实施例的示意图。
53.其中，上述附图包括以下附图标记：
54.10、导向部；11、第一导轨；12、第二导轨；13、第三导轨；600、第一边梁；601、第二边梁；602、滑道；603、第二横梁；604、第三限位槽；
55.20、支撑部；21、第一支撑架；200、第一支撑板；201、第一立柱；202、第二立柱；22、第二支撑架；23、第三支撑架；300、第二支撑板；301、第三立柱；302、第四立柱；304、第二限位块；305、第二限位凹槽；24、第四支撑架；400、第三支撑板；401、第五立柱；402、第六立柱；403、第一横梁；404、第一限位凹槽；
56.31、u型板；32、锁紧杆；33、第一限位块；34、限位板；
57.50、驱动组件；51、第一气缸；52、第一连杆；53、齿轮；54、第二连杆；55、第二气缸；
58.71、连接角板；711、异形凸块。
具体实施方式
59.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
60.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
61.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
62.现在，将参照附图更详细地描述根据本技术的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本技术的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。
63.结合图1至图27，根据本技术的具体实施例，提供了一种加工装置。
64.具体地，加工装置包括导向部10、支撑部20。支撑部20包括多个支撑架。多个支撑架具有工作位置和非工作位置。至少一个支撑架与导向部10可滑动地设置。其中，多个支撑架位于工作位置时，多个支撑架相互聚拢以支撑车体骨架进行焊接作业。多个支撑架位于非工作位置时，多个支撑架中的至少一个可远离其余支撑架设置。
65.应用本实用新型的技术方案，加工装置设置多个支撑架以支撑车体骨架，多个支撑架位于工作位置时，多个支撑架用于支撑车体以对车体骨架进行焊接作业，多个支撑架位于非工作位置时，至少一个支撑架可远离其余支撑架设置。即通过将加工装置设置为可聚拢和远离的设置方式，便于工作人员对车体骨架进行焊接，利用导向部10对至少一个支撑架进行导向，方便移动支撑架，降低来回搬运支撑架的人力成本，而且，采用该加工装置无需工作人员对车体骨架反复进行校正。采用本实用新型的技术方案，解决了现有的加工装置加工效率低的问题。
66.如图1所示，多个支撑架包括第一支撑架21、第二支撑架22。第一支撑架21与导向部10可活动地连接。第二支撑架22与导向部10可活动地连接，第二支撑架22与第一支撑架21相对地设置。第一支撑架21和第二支撑架22同时移动至非工作位置时和非工作位置。这样设置使得第一支撑架21与第二支撑架22能够快速地被导向部10牵引至工作位置或非工作位置，保证了第一支撑架21和第二支撑架22同步移动，进而保证了加工装置在第一支撑架21与第二支撑架22的方向上将车体骨架组对成形的精度。
67.如图2所示，第一支撑架21和第二支撑架22中的至少一个包括第一支撑板200、第一立柱201、第二立柱202。第一支撑板200与导向部10可滑动地设置。第一立柱201的第一端与第一支撑板200连接，第一立柱201的第二端设置有第一限位件。第二立柱202的第一端与第一支撑板200连接，第二立柱202与第一立柱201相对地设置。第二立柱202的第二端设置有第二限位件。这样设置使第一立柱201、第二立柱202能够支撑车体骨架，并通过第一限位件与第二限位件对车体骨架进行固定，第一支撑板200与导向部10的配合运动实现牵引车体骨架至工作位置与非工作位置。
68.进一步地，第一限位件与第一支撑板200可拆卸地设置，第一限位件具有将车体骨架锁紧的锁紧位置，以及第一限位件具有将车体骨架解锁的释放位置。这样设置使得车体骨架能够快捷安装至第一支撑板200上或从第一支撑板200拆卸下来，提高了加工装置的工作效率。
69.如图14所示，第一限位件包括u型板31、锁紧杆32。u型板31的一端设置有第一连接孔。锁紧杆32穿设于第一连接孔内。锁紧杆32的第一端设置有手柄。锁紧杆32的第二端与u型板31的另一端之间形成锁口。操作手柄可使手柄的第二端与u型板31的凹陷部围设成限位空间。这样设置使得第一限位件结构简单、可靠，能够将车体骨架牢固的固定在支撑架
上，并且第一限位件的设置还便于工作人员进行安装或拆卸等工序。
70.如图10所示，第二限位件包括第一限位块33、限位板34。第一限位块33与第二立柱202连接。限位板34的一端与第二立柱202可活动地连接。限位板34具有限位位置和避让位置。限位板34位于限位位置时，限位板34搭接于第一限位块33上。且限位板34沿水平方向设置，限位板34可沿竖直方向向上转动至避让位置。这样设置使得第二限位件在安装车体骨架时对车体骨架起到限位和支撑的作用，提高了车体骨架与支撑架的连接稳定性，并且在拆卸车体骨架时限位板34能够转动至避让位置。其中，在把各骨架总成放在第二限位件上面后，工作人员拧紧锁紧杆32以夹紧各骨架总成进行加工作业，各骨架总成脱模时，骨架与第二限位件干涉的部份会自动把限位板34顶起，避免第二限位件阻碍各骨架总成脱模。
71.如图1所示，支撑架包括第三支撑架23、第四支撑架24。第三支撑架23与导向部10可活动地连接。第四支撑架24与导向部10可活动地连接。第四支撑架24与第三支撑架23相对地设置。第三支撑架23和第四支撑架24沿x轴方向可往复移动地设置。第二支撑架22和第一支撑架21延y轴方向可往复移动地设置。其中，x轴与y轴的交点区域为运动中心区域。第一支撑架21、第三支撑架23、第二支撑架22和第四支撑架24沿运动中心区域呈周向分布设置。这样设置使得加工装置在移动支撑架时能够依靠x轴与y轴进行定位，保证了加工装置对各骨架总成的组对精度。第三支撑架23、第四支撑架24能够在导向部10的牵引下移动各骨架总成至工作位置或非工作位置，并起到支撑和固定各骨架总成的作用。
72.具体地，第三支撑架23和第四支撑架24独立运动地设置，这样设置使得第三支撑架23和第四支撑架24实现相对滑动，便于工作人员对前骨架总成和后骨架总成逐个进行加工，并根据实际情况选用不同的相对滑动方式。
73.如图5所示，第三支撑架23包括第二支撑板300、第三立柱301、第四立柱302。第二支撑板300与导向部10可滑动地设置。第三立柱301的第一端与第二支撑板300连接。第四立柱302的第一端与第二支撑板300连接，第三立柱301与第四立柱302相对地设置。其中，第三立柱301和第四立柱302中的至少一个设置有第一限位件和/或第二限位件。这样设置使得第三支撑架23结构简单，能够稳定地支撑车体骨架，并对车体骨架进行加紧与固定。
74.如图2所示，第四支撑架24包括第三支撑板400、第五立柱401、第六立柱402、第一横梁403。第三支撑板400与导向部10可滑动地设置。第五立柱401与第三支撑板400连接。第六立柱402与第三支撑板400连接。第一横梁403的第一端与第五立柱401连接。第一横梁403的第二端与第六立柱402连接。第一横梁403上设置有第一限位凹槽404。第一限位凹槽404为多个，多个第一限位凹槽404沿x轴方向间隔地设置。这样设置使得第四支撑架24能够稳定地支撑车体骨架，多个第一限位凹槽404保证了第四支撑架24与车体骨架的连接稳定性，第一横梁403的设置增加了第四支撑架24的结构稳定性。
75.多个第一限位凹槽404中至少一个的槽底距离第三支撑板400的高度与其余的第一限位凹槽404距离第三支撑板400的高度不同地设置。这样设置使得第一限位凹槽404不仅能对车体骨架起到定位和固定的作用，同时能够配合车体骨架地外形结构以保证对车体骨架加工时的稳定性和加工精度。
76.进一步地，第四支撑架24为两个，两个第四支撑架24沿y轴方向间隔地设置。这样设置使得第四支撑架24能够更加稳定地支撑车体骨架。
77.具体地，导向部10包括第一导轨11、第二导轨12、第三导轨13。第二导轨12与第一
导轨11的第一侧连接。第三导轨13与第一导轨11的第二侧连接，第二导轨12和第三导轨13长度方向的几何中心线的延长线形成x轴。第一导轨11的长度方向的几何中心线形成y轴。第一支撑架21和第二支撑架22与第一导轨11连接。第三支撑架23与第二导轨12连接。第四支撑架24与第三导轨13连接。第一支撑架21和第二支撑架22位于工作位置时，第一支撑架21和第二支撑架22位于运动中心区域的两侧。第三支撑架23和第四支撑架24位于工作位置时，第三支撑架23和第四支撑架24位于运动中心区域的另外两侧。第一支撑架21、第二支撑架22、第三支撑架23和第四支撑架24位于非工作位置时，第一支撑架21、第二支撑架22、第三支撑架23和第四支撑架24远离运动中心区域设置。这样设置使得导向部能够快速地牵引第一支撑架21和第二支撑架22至工作位置，各骨架总成固定在各支撑架进行加工后，各骨架总成进行整体和平，运动中心的设置保证了各个骨架总成在整体合拼等工序中的加工精度。
78.如图1和图11所示，加工装置还包括驱动组件50，驱动组件50设置于运动中心区域，驱动组件50的输出轴与第一支撑架21和第二支撑架22中的至少一个连接，驱动组件50可驱动第一支撑架21和第二支撑架22在工作位置和非工作位置之间往复地移动。这样设置使得第一支撑架21和第二支撑架22能够快速、准确地被驱动组件50驱动至工作位置和非工作位置。
79.进一步地，驱动组件50包括第一气缸51、第一连杆52、齿轮53、第二连杆54、第二气缸55。第一连杆52的第一端与第一气缸51的输出端连接。第一连杆52的第二端与第一支撑架21连接。齿轮53可转动地设置于运动中心区域处，齿轮53的轴线沿竖直方向设置。第一连杆52上设置有与齿轮53相啮合的齿条。第二连杆54的第一端与第二支撑架22连接。第二连杆54的朝向第一连杆52一侧的表面上设置有与齿轮53相啮合的齿部。第二气缸55与第二连杆54的第二端连接。其中，第一气缸51驱动第一支撑架21沿第一导轨11的长度方向移动。第二气缸55驱动第二支撑架22沿第一导轨11的长度方向移动。这样设置使得驱动组件50的结构简单、可靠，能够同步地将第一支撑架21、第二支撑架22沿y轴精确地移动至工作位置，进而保证了车体骨架的加工精度和组对成形精度。
80.如图2所示，第二支撑板300上设置有至少一个第二限位块304，第二限位块304上开设有第二限位凹槽305。这样设置使得第二限位块304能够对车体骨架起到定位和固定的作用。其中，当对车体的前围骨架总成进行加工时，安装前挡风玻璃的上策安装弯梁为曲面，故可以将第二限位凹槽305的周面设置为斜切面，以保证安装弯梁的曲面角度与挡风玻璃的曲面角度一致。
81.第一导轨11、第二导轨12和第三导轨13中的至少一个包括第一边梁600、第二边梁601、第二横梁603。第二边梁601和第一边梁600相对地设置，第一边梁600和第二边梁601均设置有滑道602。第二横梁603的两端的端部分别设置有连接件。第二横梁603的端部通过连接件与第一边梁600和第二边梁601连接。这样设置第一边梁600、第二边梁601能够对支撑板起到支撑和导向的作用，第二横梁603对支撑板的移动进行限位，也提高了导轨的结构强度，其中，连接件可以是锁紧螺母，锁紧螺母穿过卡片嵌入第二横梁603中，还可以在第一边梁600、第二边梁601端部设置端面堵板，端面堵板的一侧设置有背面圆柱，背面圆柱可嵌入第一边梁600、第二边梁601端部进行安装实现限位和固定的作用。
82.进一步地，第二横梁603的长度方向设置有第三限位槽604。加工装置还包括连接
角板71。第二横梁603通过连接角板71与第一边梁600和第二边梁601连接。其中，连接角板71的第一端开设有连接孔。连接角板71的第二端设置有至少一个异形凸块711。连接角板71通过异形凸块711可滑动地设置于第三限位槽604内，连接角板71的第一端与连接角板71的第二端呈直角地设置。这样设置使得第二横梁603与第一边梁600和第二边梁601具有良好的连接稳定性。
83.由于车体骨架的前围骨架总成整体高度高，立体面比较大现有技术通常采用制作简易定位块并对各个零件逐步焊接组对成形，但这种方式所产生的组对尺寸超差多，在实际工作过程中经常产生中心偏差，进而影响前挡风玻璃的安装，并且进行组对焊接的人员密集，会产生安全隐患和窝工现象，骨架成形组对效率低。本技术的技术方案中的加工装置克服了现有技术中焊接区域人员密集、易发生安全事故的问题，同时加工装置还避免了前挡风玻璃安装位置的骨架精度不高的问题，工作人员无需反复校正骨架，并且通过拆分式各总成的组对方式，提高了加工装置的加工效率
84.在本技术的另一个实施例中，加工装置采用了设置中心定位区域的中心定位方式，并设置四个可滑动地支撑架以快速组对各骨架总成，能够有效地保证与前挡风玻璃接触的横梁的焊接位置精度，避免了工作人员反复校正和二次校验的工序，大大提高了制作骨架的效率，也避免了骨架上安装的挡风玻璃与骨架间隙不均的问题，保证了后续造型的胶缝均匀和表面美观。
85.进一步地，加工装置将总成焊胎拆解为可快速移动的各焊胎结构，实现了对骨架的分区域的定位焊接，降低了作业区域人员密集程度，降低了骨架制作过程中的安全隐患。
86.具体地，为了确保焊接成型的前围骨架与前挡风玻璃配合良好，加工装置可以按照前围骨架的结构特点分为四个支撑架，各骨架总成在四个支撑架上焊接后进行合拢焊接，能够有效地保证与前挡风玻璃接触的横梁的焊接位置精度，同时减少了作业区域内的人员密集程度，并可对焊接的各骨架总成的焊接精度和质量进行校验。加工装置采用了中心定位的方式，四个支撑架均利用滑块和滑道的配合运动以快速进行组对焊接，其中，第一支撑架21与第二支撑架22设置为对称结构，并设置有驱动组件推动第一支撑架21与第二支撑架22，使得第一支撑架21与第二支撑架22能够快速、同步地组对成形。
87.具体地，支撑架的导轨结构可以采用铝合金异形管滑道的机构设计，导轨主滑道与滑道由连接块连接而成，导轨结构具有两个相对设置的边梁与一个横梁，两个边梁上部均有固定板与固定滑槽，固定滑槽和滑块相互配合地运动以实现导向的作用，这样设置使得各骨架总成整体组对更加方便快捷。
88.在本技术的另一个实施例中，第四支撑架24采用第一限位凹槽404进行定位。为了解决整体骨架组对焊接后脱模时骨架与加工装置产生干涉的问题，第一支撑架21、第二支撑架22、第三支撑架23的顶部都是采用可翻转的第二限位件对各骨架进行定位，同时还设置了第一限位件来夹紧固定各骨架总成，保证了各骨架总成与各支撑架的连接稳定性。
89.进一步地，加工装置的钢板平台上设置了x轴、y轴定位坐标线，这样设置保证了骨架的中心定位的尺寸精度，工作人员也可以利用两条中心线来二次测量骨架风挡定位的尺寸。
90.具体地，如图1所示，车体骨架的上侧、下侧、左侧、右侧的四个安装弯梁为需精准焊接的部位，根据前挡风玻璃的安装位置将前围骨架拆分为上顶骨架总成、左侧骨架总成、
右侧骨架总成及下部骨架总成。加工装置设置为分块的卧式的支撑架。考虑到前挡风玻璃上侧的安装弯梁为曲面，因此将支撑架定位块固定点设置为斜切面，确保安装弯梁的曲面弯曲角度与前挡风玻璃曲面角度一致。加工装置采用钢管框架结构和第二限位块304进行固定，第一支撑架21、第二支撑架22及第三支撑架23的顶部定位均采用第二限位件，第二限位件既可以起到定位车体骨架的作用，又可以保证车体骨架能够正常脱模。
91.第三支撑架23和第四支撑架24设置为对称结构，同时在钢盘平台上设置了中心定位装置，利用第一气缸51和第二气缸55可快速推动第一支撑架21、第二支撑架22移动到中心定位处，保证了骨架总成宽度方向上的组对精度和对角线的尺寸精度。气缸的推杆通过连接角板连接并带动连杆，连杆通过与中心齿轮的轮齿啮合使中心齿轮转动，进而使得左右两侧定位机构同步推动前进和后退，保证了两侧的支撑架的定位精度。其中，中心齿轮通过轴承和固定圆盘底座连接齿轮固定板，齿轮固定板与钢板平台连接。
92.在本技术的另一个实施例中，第三支撑架23主要采用钢管框架、第二支撑板300和第二限位块304组对制作而成，组对时先将限位板34翻转到第一限位块33上，再将需安装的骨架总成放在第二限位块304上，利用第一限位件对骨架进行夹紧和固定，骨架固定完成后待总成合拼时使用。第一支撑架21与第二支撑架22的定位组对方式与第三支撑架23的定位组对方式类同。其中，支撑架的支撑板都是通过滑块与滑槽配合和锁紧螺栓固定连接的方式与主滑道进行连接。
93.加工装置的整体框架采用了铝合金异形管滑道的机构设计，支撑架的主滑道与支撑板、固定板块以及连接角板71都是通过异形连接块和锁紧螺栓连接而成。其中固定板块用以将支撑架固定在钢板平台上。其中横梁是通过锁紧螺母和卡片嵌入主滑道内部，并且可以滑动调节。主滑道端头堵板是利用背面圆柱形定位直接插入主滑道端面处内。
94.进一步地，第四支撑架24主要采用钢管框架、第三支撑板400组对制作而成的，工作人员仅需将下部骨架总成安装至第一限位凹槽404即可，保证了下部骨架总成的各焊接位置均可在整体合拼时使用。
95.具体地，车体骨架在进行整体合拼前为分开状态，把各个骨架总成都固定各支撑架上后，在进行整体逐个组对焊接后进行分解、合拼操作即可。
96.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
97.除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本技术概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。
98.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
99.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。