一种复合精冲模具的制作方法

1.本实用新型涉及一种模具技术，尤其涉及一种复合精冲模具。


背景技术：

2.现有的成形工艺，采用连续模结构，先成形和冲定位导向孔，然后再复合落料。这样的常规连续模结构，压形的轮廓与b基准由于跳步会产生送料误差，且模具尺寸大，一般采用一模二腔结构，生产加工效率较低，且材料利用率也低。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种复合精冲模具，可采用一模多腔结构，有利于提高生产加工效率和材料利用率。
4.本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
5.一种复合精冲模具，包括：
6.上模板，设置有凸凹模和反顶组件，所述反顶组件贯穿所述上模板并插接于凸凹模上，所述反顶组件可在所述凸凹模上上下移动；
7.下模板，设置在所述上模板下方，所述上模板可往靠近下模板的方向移动，所述下模板上设置有凸模和反压组件，所述凸模与凸凹模的位置正对设置，所述反压组件贯穿所述下模板并套装在凸模上，所述反压组件可在所述凸模上上下移动并用于与凸凹模相抵顶，所述凸模用于与反顶组件相抵顶。
8.进一步地，所述凸模包括小孔凸模和中孔凸模，所述小孔凸模位于中孔凸模的外侧上，所述反压组件套装在小孔凸模和中孔凸模上；
9.所述反顶组件包括小孔反顶杆和中孔反顶杆，所述小孔反顶杆位于中孔反顶杆的外侧上，所述小孔反顶杆和中孔反顶杆插接于凸凹模上并可在所述凸凹模上上下移动，所述小孔反顶杆用于与小孔凸模相抵顶，所述中孔反顶杆用于与中孔反顶杆相抵顶。
10.进一步地，所述小孔凸模的数量设置为多个，多个所述小孔凸模均设置在中孔反顶杆的外侧上，所述小孔反顶杆与小孔凸模的数量相同。
11.进一步地，所述反压组件包括反压板、反压板顶杆和反压弹簧，所述反压板和反压板顶杆贯穿所述下模板并均可在下模板上上下移动，所述反压板用于与凹凸模相抵顶，所述反压板顶杆用于与反压板相抵顶并通过反压弹簧与下模板相连。
12.进一步地，还包括凹模板，所述凹模板设置在下模板上，所述凸模通过凹模板设置在下模板上，所述反压组件贯穿所述下模板和凹模板。
13.进一步地，还包括下垫板，所述下垫板设置在凹模板和下模板之间，所述凸模通过凹模板和下垫板设置在下模板上，所述反压组件贯穿所述下模板、下垫板和凹模板。
14.进一步地，还包括压料板和传力杆，所述压料板设置在上模板上，所述传力杆贯穿所述上模板并可在上模板上上下移动，所述传力杆用于与压料板相抵顶，所述凸凹模通过压料板设置在上模板上，所述反顶组件贯穿所述上模板和压料板。
15.进一步地，还包括上垫板，所述上垫板设置在上模板上，所述传力杆与反顶组件均贯穿所述上模板和上垫板。
16.进一步地，还包括第一导柱，所述第一导柱设置在上模板上并插接于所述下模板上，所述第一导柱与所述下模板之间设置有衬套，所述第一导柱与衬套之间设置有滚珠导套。
17.进一步地，还包括第二导柱和堵盖，所述第二导柱设置在上模板上，所述下模板上设置有用于供第二导柱插入的插孔，所述堵盖设置在插孔内并通过复位弹簧与下模板连接。
18.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
19.上模板往靠近下模板的方向移动并使压料板和凹模板配合形成冲压物料的承压面，凸凹模的压力和反压组件的反压力一同施加在物料上压出形状，零件成形。材料与凸凹模、反压组件完全压贴后，反顶组件向上移动，在凸模的作用下能在物料上进行冲孔、落料，完成冲裁。开模后，反顶组件向下移动顶出零件，条料和废料被推离上模板，零件被顶出到凹模板平面上以便下料。使零件在同一个精冲工位内利用辅助反压力实现了预成形、冲孔、落料，保证了压形和基准孔中孔之间的相对位置，从而模具可采用一模多腔结构，有利于提高生产加工效率和材料利用率。
附图说明
20.图1为本实用新型的优选实施例中复合精冲模具的结构示意图。
21.图中：1、下模板；2、下垫板；3、凹模板；4、压料板；5、压料板背板；6、中板；7、上垫板；8、上模板；9、凸凹模；10、小孔反顶杆a；11、小孔反顶杆b；12、中孔反顶杆a；13、中孔反顶杆b；14、传力杆；15、第二导柱；16、反压板；17、反压板顶杆a；18、反压板顶杆b；19、中孔凸模；20、小孔凸模；21、第一导柱；22、衬套；23、滚珠导套；24、堵盖；25、反压弹簧；26、复位弹簧。
具体实施方式
22.本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
24.在本实用新型的描述中，多个的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
25.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理
解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
26.请参照图1，本实用新型的优选实施例提供一种复合精冲模具，采用一模多腔结构，其包括上模板8和下模板1，上模板8设置有凸凹模9和反顶组件，反顶组件贯穿上模板8并插接于凸凹模9上，反顶组件可在凸凹模9上上下移动；下模板1设置在上模板8下方，上模板8可往靠近下模板1的方向移动，下模板1上设置有凸模和反压组件，凸模与凸凹模9的位置正对设置，反压组件贯穿下模板1并套装在凸模上，反压组件可在凸模上上下移动并用于与凸凹模9相抵顶，凸模用于与反顶组件相抵顶。
27.在上述结构的基础上，上模板8往靠近下模板1的方向移动并使压料板4和凹模板3配合形成冲压物料的承压面，凸凹模9的压力和反压组件的反压力一同施加在物料上压出形状，零件成形。材料与凸凹模9、反压组件完全压贴后，反顶组件向上移动，在凸模的作用下能在物料上进行冲孔、落料，完成冲裁。开模后，反顶组件向下移动顶出零件，条料和废料被推离上模板8，零件被顶出到凹模板3平面上，然后通过压缩空气吹走零件和废料。
28.在本实施例中，该模具使零件在同一个精冲工位内利用辅助反压力实现了预成形、冲孔、落料，保证了压形和基准孔中孔之间的相对位置，从而模具可采用一模多腔结构，有利于提高生产加工效率和材料利用率。具体地，本实施例的模具采用一模三腔结构，对模具的结构进行合理布置，使其结构优于现有的一模二腔的模具。
29.在其它实施例中，模具可根据生产需要采用一模四腔、一模五腔等一模多腔结构。
30.其中，反顶组件连接有精冲机上的驱动装置，用于驱动反顶组件在凸凹模9上上下移动。
31.作为本实用新型的优选实施例，其还可具有以下附加技术特征：
32.在本实施例中，凸模包括小孔凸模20和中孔凸模19，小孔凸模20位于中孔凸模19的外侧上，反压组件套装在小孔凸模20和中孔凸模19上；反顶组件包括小孔反顶杆和中孔反顶杆，小孔反顶杆位于中孔反顶杆的外侧上，小孔反顶杆和中孔反顶杆插接于凸凹模9上并可在凸凹模9上上下移动，小孔反顶杆用于与小孔凸模20相抵顶，中孔反顶杆用于与中孔反顶杆相抵顶。这样，可在物料上有效成形以及冲出中孔和小孔，从而加工出符合生产所需的零件。
33.在本实施例中，小孔凸模20的数量设置为多个，多个小孔凸模20均设置在中孔反顶杆的外侧上，小孔反顶杆与小孔凸模20的数量相同。这样，可在物料上有效成形以及冲出所需数量的中孔和小孔，从而能够加工出符合生产所需的零件。
34.在本实施例中，多个小孔凸模20绕中孔反顶杆周向布置，利于在物料上有效成形，冲出相应数量、位置的中孔和小孔，从而能够更好的加工出符合生产所需的零件。
35.在具体实施时，小孔反顶杆与小孔凸模20的数量均为10个，10个小孔凸模20均绕中孔反顶杆周向布置，从而使该模具能加工出带一中孔且该中孔外周围绕10个小孔的零件，使得加工后的零件符合生产所需。
36.在本实施例中，反压组件包括反压板16、反压板顶杆和反压弹簧25，反压板16和反压板顶杆贯穿下模板1并均可在下模板1上上下移动，反压板16用于与凹凸模相抵顶，反压板顶杆用于与反压板16相抵顶并通过反压弹簧25与下模板1相连。这样，当凸凹模9向下移动，反压板16受到凸凹模9施加的压力向下移动，使反压弹簧25压缩，使得反压板顶杆向下
移动伸出下模板1外侧；当凸凹模9向上移动复位，施加于反压板16上的压力消失时，反压弹簧25拉伸复位并能驱使反压板顶杆向上移动，反压板顶杆带动反压板16向上移动复位。通过反压组件和凸凹模9的配合，有利于零件的有效成形，也便于通过凸模和反顶组件的配合在零件上实现有效冲裁。
37.在本实施例中，该模具还包括凹模板3，凹模板3设置在下模板1上，凸模通过凹模板3设置在下模板1上，反压组件贯穿下模板1和凹模板3，如此，使得凸模实现有效固定，反压组件实现有效安装，可利于对模具的结构进行合理布置。
38.在本实施例中，该模具还包括下垫板2，下垫板2设置在凹模板3和下模板1之间，凸模通过凹模板3和下垫板2设置在下模板1上，反压组件贯穿下模板1、下垫板2和凹模板3，如此，优化了凸模、反压组件的安装结构，可利于对模具的结构进行合理布置。
39.具体地，反压板16贯穿凹模板3，反压板顶杆贯穿下垫板2和下模板1，凸模通过螺钉固定在下垫板2上，可进一步优化凸模、反压组件的安装结构，可利于对模具的结构进行合理布置。
40.在本实施例中，该模具还包括压料板4和传力杆14，压料板4设置在上模板8上，传力杆14贯穿上模板8并可在上模板8上上下移动，传力杆14用于与压料板4相抵顶，凸凹模9通过压料板4设置在上模板8上，反顶组件贯穿上模板8和压料板4。这样，可利于驱使凸凹模9的有效移动，以利于零件的有效加工。
41.其中，传力杆14连接有精冲机上的驱动装置，可驱动传力杆14在上模板8上上下移动，可利于实现压料板4的有效移动。在具体实施时，驱动装置为电机、气缸或油缸等驱动部件，有利于实现压料板4的有效移动，使模具的结构简单。
42.在本实施例中，压料板4上设置有压料板背板5，传力杆14用于与压料板背板5相抵顶，凸凹模9贯穿压料板4和压料板背板5，可优化压料板4、凸凹模9的安装结构，可利于对模具的结构进行合理布置。
43.在本实施例中，该模具还包括中板6，压料板4通过中板6设置在上模板8上，可进一步优化压料板4的安装结构，可利于对模具的结构进行合理布置。
44.在本实施例中，该模具还包括上垫板7，上垫板7设置在上模板8上，传力杆14与反顶组件均贯穿上模板8和上垫板7。这样，优化了反顶组件、传力杆14的安装结构，可利于对模具的结构进行合理布置。
45.在本实施例中，该模具还包括还包括第一导柱21，第一导柱21设置在上模板8上并插接于下模板1上，第一导柱21与下模板1之间设置有衬套22，第一导柱21与衬套22之间设置有滚珠导套23。如此设置，有利于使上模板8实现平稳移动，对模具的合模或开模实现较佳的导向作用。
46.具体地，第一导柱21穿设上模板8、中板6、凹模板3、下垫板2和下模板1，中板6和第一导柱21之间还设置有另一衬套22，第一导柱21与另一衬套22之间设置有另一滚珠导套23，可更好的实现上模板8的平稳移动，利于对模具的合模或开模实现更佳的导向作用。
47.在其它实施例中，衬套22可以仅设置在上模板8上。
48.在本实施例中，该模具还包括第二导柱15和堵盖24，第二导柱15设置在上模板8上，下模板1上设置有用于供第二导柱15插入的插孔，堵盖24设置在插孔内并通过复位弹簧26与下模板1连接。这样，可对模具的合模提供较佳的导向作用。
49.具体地，其中下模板1、下垫板2、凹模板3是通过螺栓紧固，销钉定位；压料板背板5、中板6分别和压料板4分别通过螺栓紧固，销钉定位；上垫板7、上模板8通过螺栓紧固，销钉定位；中板6通过卸料螺钉吊在上模板8下面；第一导柱21紧固在上模板8上，下模板1和中板6通过滚动导柱导向定位。凸凹模9通过压料板4导向，并用螺钉紧固在上垫板7上，上垫板7对凸凹模9起支撑作用。中孔凸模19通过螺钉紧固在下垫板2上，小孔凸模20是利用挂台紧固在下垫板2中。反压板16和凹模板3滑配，并对中孔凸模19、小孔凸模20进行导向，第二导柱15利于挂台固定在压料板4上，并对凹模板3进行精确导向固定位。更具体地，小孔反顶杆包括设置在压料板4和压料板背板5上的小孔反顶杆a10，以及设置在上垫板7和上模板8的上小孔反顶杆b11，中孔反顶杆包括设置在凸凹模9上的中孔反顶杆a12和设置在上模板8上的中孔反顶杆b13，反压板顶杆包括设置在设置在下垫板2上的反压板顶杆a17和设置在下模板1上的反压板顶杆b18。可利于对模具的结构进行合理布置。
50.使用该模具时，上模板8往靠近下模板1的方向移动并使压料板4和凹模板3配合形成冲压物料的承压面，凸凹模9的压力和反压板16的反压力一同施加在物料上压出形状，零件成形。材料与凸凹模9、反压板16完全压贴后，小孔反顶杆和中孔反顶杆向上移动，在小孔凸模20和中孔凸模19的作用下能在物料上进行冲孔、落料，完成冲裁。开模后，小孔凸模20和中孔凸模19向下移动顶出零件，条料和废料被推离上模板8，零件被顶出到凹模板3平面上，然后通过压缩空气吹走零件和废料。
51.综上，本实用新型针对一种带成形的冲孔落料的精冲件，设计一种一模三腔的多型腔复合成形精冲模具，采用在一个工位上完成成形、冲孔和落料，并保证成形的尺寸与中孔b基准相对位置。成形、冲孔、落料在一个复合工位上，使模具结构相对紧凑，从而使模具可设计成一模多腔，如三腔。由于零件的关键精度要求在一个工位上实现，模具加工精度要求主要集中在复合的工位上，因此模具的加工难度降低，精冲生产时步距要求也不需要很精准，合格率也相应提高，材料利用率提高则加工成本也相应降低。
52.在不出现冲突的前提下，本领域技术人员可以将上述附加技术特征自由组合以及叠加使用。
53.以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。