专利名称:高锰钢泥斗修复工艺的制作方法
一种用于链斗式挖泥船高锰钢泥斗修复工艺。
我国在一九七五年前后由日本引进750方/时链斗式挖泥船，经长期使用，其高锰钢泥斗已经磨薄、磨损。已达需要更新程度。
本发明的目的是藉助所研究的高锰钢泥斗修复工艺，解决高锰钢泥斗修复问题。发明的内容是在已经磨损的高锰钢泥斗斗体(1)内焊接用等离子喷焊过一层耐磨材料层(5)的低碳钢复板(2)，再在高锰钢斗体(1)与低碳钢复板(2)的上部、对接焊加镍高锰钢斗唇(3)，在高锰钢斗唇(3)上加焊碳化钨型耐磨材料(4)。
在此工艺执行前，须按图纸做出低碳钢复板(2)的样板，展开无余量下料。按样板切割出低碳钢复板(2)，在低碳钢复板(2)的内侧，用等离子喷焊设备按如下规范喷焊耐磨金属材料层(5)离子气流量400升/时。
送粉气流量600升/时。
喷焊速度30-40cm2/分送粉量80-100升/分摆频30-40次/分摆幅20-40mm转移电弧电压40-45v转移电弧电流200-250A喷焊粉末及喷焊层化学成份喷焊铁基粉末成份C＝2.5-3.5% Si＝2.5-4.2%B＝0.5-1.0% Cr＝25-32%
Ni＝3.5-5.0% Fe余量。
喷焊后金属层成份C＝2.8% Si＝2.2% B＝0.7%Cr＝22.98% Ni＝3.36% Fe余量。
将喷焊完耐磨材料层(5)的低碳钢复板(2)，按样板弧曲弯成型后，分段点焊在斗体(1)内侧。点焊前，在高锰钢斗体(1)与低碳钢复板(2)的角焊缝上，用奥132焊条先堆焊一层。在高锰钢斗体(1)内焊接低碳钢复板(2)时，先焊横缝，后焊纵缝，然后在奥132焊条上堆焊广堆012焊条。采用φ4mm焊条电流控制在180-200A以下，并对高锰钢部分强制冷却。
加镍高锰钢斗唇(3)与高锰钢斗体(1)及低碳钢复板(2)的焊接也采用上述工艺。
高锰钢斗唇(3)是由加镍高锰钢分两段铸造而成。
在高锰钢斗唇(3)的刃口部分喷焊碳化钨型耐磨层(4)时，采用氧-乙炔还原焰，氧一乙炔比例为氧∶乙炔＜1∶1.3。堆焊时，为避免碳化钨氧化，焰心与被堆焊表面之间的距离，应保持2-3mm，炬心线与堆焊表面成15-25度倾角。
堆焊碳化钨耐磨层(4)时，火焰温度控制在1600-1700℃。温度过高或火焰接触堆焊表面时间过长，会使碳化钨颗粒熔化，产生气孔或剥落，影响耐磨性能。
由于采用在高锰钢斗体(1)内侧复焊以等离子喷焊耐磨材料的低碳钢复板(2)，并在高锰钢斗唇(3)上加焊碳化钨型耐磨材料(4)，按每两年在斗唇上加焊一层碳化钨型耐磨材料，其使用寿命可达十年，同时节省钢材198吨。
图1、修复后高锰钢泥斗结构图。
(1)高锰钢斗体 (2)低碳钢复板(3)高锰钢斗唇 (4)碳化钨型耐磨材料层(5)等离子喷焊层。
权利要求
1.一种用于高锰钢泥斗修复工艺，其特征是在已磨损的高锰钢泥斗(1)内焊接用等离子喷焊完耐磨金属材料层(5)的低碳钢复板(2)，再在高锰钢斗体(1)与低碳钢复板(2)的上部对接焊加镍高锰钢斗唇(3)，在斗唇上加焊碳化钨型耐磨材料(4)。
2.根据权利要求
1所述的高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于低碳钢复板(2)喷焊耐磨金属材料层(5)，是在等离子喷焊设备上按设备所能控制的规范进行。
3.根据权利要求
1所述的高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于低碳钢复板(2)分段点焊在斗体(1)内侧，点焊前，高锰钢斗体(1)与低碳钢复板(2)的角焊缝上，用奥132焊条先堆焊一层。然后采用广堆012焊条焊接。
4.根据权利要求
1、3所述的高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于高锰钢斗体(1)内焊接低碳钢复板(2)时，φ4mm焊条控制焊接电流180-200A以下，并强制冷却高锰钢部分。
5.根据权利要求
1所述的高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于在高锰钢斗唇表面用氧-乙炔焊接碳化钨型耐磨材料层(4)时，采用氧一乙炔还原焰，氧一乙炔之比小于1∶1.3。
6.根据权利要求
1、5所述的高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于，焊接碳化钨耐磨材料(4)时，焰心与堆焊表面之间距离应保持2-3mm，焊炬心线与堆焊表面成15°-25°倾角。
7.根据权利要求
1、5所述的高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于，堆焊碳化钨耐磨材料(4)时，温度控制在1600-1700℃。
8.根据权利要求
1所述高锰钢泥斗修复工艺，其特征在于高锰钢斗唇(3)是由加镍高锰钢铸造而成。
专利摘要
本发明是借助所研究的高锰钢泥斗修复工艺，解决高锰钢泥斗修复问题。在已磨损的高锰钢泥斗斗体内焊接用等离子喷焊过一层耐磨材料的低碳钢复板、再在高锰钢斗体与低碳钢复板的上部、对接焊加镍高锰钢斗唇，在高锰钢斗唇上加焊碳化钨型耐磨材料层。这种工艺按每两年在斗唇上加焊一层碳化钨耐磨材料，其使用寿命可达十年，同时节省钢材198吨。
文档编号B23P6/00GK87101288SQ87101288
公开日1988年11月9日 申请日期1987年12月29日
发明者李瑞龙, 胡道成, 姜有华, 井树刚, 杨春林 申请人:中国船舶工业总公司天津修船技术研究所导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan