嵌件的自动生产系统及其加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及嵌件加工技术领域，特别是涉及一种嵌件的自动生产系统及其加工方法。
【背景技术】
[0002]目前，嵌件一般都是通过棒料机、液压机和铣槽机进行机加，但在加工过程中，每个设备采用独立控制模式，每个设备都需配备人员进行操作，因此人工成本高；且各工序需要搬运和仓储，劳动强度大，生产效率低。由于棒料机、液压机和铣槽机之间的加工工序和效率不同，容易造成设备之间的供需不平衡，加工设备的生产效率不匹配，且调整困难，生产不连续，不利于管理。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种嵌件的自动生产系统及其加工方法，能够实现单一加工设备进行嵌件多工位加工，降低人工成本，提高生产效率。
[0004]为实现本发明的目的，采取的技术方案是:
[0005]一种嵌件的自动生产系统，包括控制器、与控制器电性连接的棒料机、液压机、铣槽机、上下料机构和输送装置，上下料机构包括与棒料机配合的第一上料机和第一下料机、与液压机配合的第二上料机和第二下料机、与铣槽机配合的第三上料机，输送装置包括两端分别与第一下料机和第二上料机连接的第一输送装置、两端分别与第二下料机和第三上料机连接的第二输送装置。
[0006]控制器驱动第一上料机将铜棒送入棒料机中，并驱动棒料机对棒料进行机加；棒料机加工完成后，控制器驱动第一下料机对位于棒料机上的半成品进行下料，并将半成品送至第一输送装置上；控制器驱动第一输送装置将半成品输送至第二上料机的上料位置；控制器驱动第二上料机将物料送入液压机中，并驱动液压机对半成品进行机加；液压机机加完成后，控制器驱动第二下料机对位于液压机上的半成品进行下料，并将半成品送至第二输送装置上；控制器驱动第二输送装置将半成品输送至第三上料机的上料位置；控制器驱动第三上料机将物料送入铣槽机中，并驱动铣槽机对半成品完成最终的机加；铣槽机加工完成后，通过铣槽机出料口送至收料平台，嵌件成品打包，实现单一加工设备进行嵌件多工位加工，实现嵌件的自动生产。且该生产系统通过控制器对棒料机、液压机、铣槽机、上下料机构和输送装置进行集中控制，通过控制器实现各生产设备加工参数的调整，利于各生产设备加工频率的调整，保障各设备之间的供需平衡，生产效率匹配，保证生产连续，利于生产管理；且生产过程中免去各工序的搬运和仓储，降低劳动强度，提高生产效率。传统的嵌件生产模式，至少需要6个人进行操作，而采用该嵌件的自动生产系统，则只需3个人即可满足加工，降低人工成本，提高生产效益。
[0007]下面对技术方案进一步说明:
[0008]进一步的是，嵌件的自动生产系统还包括第一储料槽和第二储料槽，第一储料槽与第一输送装置、第二上料机对接，第二储料槽与第二输送装置、第三上料机对接。在不同工序之间安装储料槽，避免工序之间出现堵料，减少各生产设备加工频率的调整，降低系统的控制要求，提高系统的稳定性。
[0009]进一步的是，第一输送装置和第二输送装置垂直布置、并配合形成L字型，液压机位于第一输送装置和第二输送装置的对接位置，棒料机布置于第一输送装置上，铣槽机布置于第二输送装置上。各生产设备呈L字型排列，减少占地面积，降低生产成本，改善生产环境。
[0010]进一步的是，嵌件的自动生产系统包括一台铣槽机、并排布置的二台液压机和并排布置的五台棒料机。铣槽机、液压机和棒料机的设备数量比值为1:2:5时，铣槽机、液压机和棒料机之间的供需更平衡，生产效率匹配得更好，防止工序之间出现堵料或缺料，使生产更顺畅。
[0011]进一步的是，嵌件的自动生产系统还包括声控传感器，声控传感器与控制器电性连接。声控传感器对生产噪音进行检测，当噪音达到报警值时，控制器控制各生产设备停机处理，保证产品的生产安全及设备安全。
[0012]本发明还提供一种嵌件的加工方法，通过嵌件的自动生产系统对嵌件进行加工，该嵌件的加工方法包括以下步骤:
[0013]第一上料机将原材料件送入棒料机；
[0014]棒料机对原材料件依次进行车燕尾槽、镗内孔、丝攻和下料后形成半成品；
[0015]第一下料机将半成品送入第一输送装置；
[0016]第一输送装置将半成品输送至第二上料机；
[0017]第二上料机将半成品送入液压机；
[0018]液压机对半成品依次进行车外槽、车内沟槽和车锥形面；
[0019]第二下料机将半成品送入第二输送装置；
[0020]第二输送装置将半成品输送至第三上料机；
[0021]第三上料机对半成品进行铣端面齿槽，半成品加工完成形成嵌件。
[0022]嵌件的加工方法通过对棒料机、液压机、铣槽机、上下料机构和输送装置进行集中控制，利于各生产设备的加工频率的调整，保障各设备之间的供需匹配，生产连续，易于管理；且生产过程中免去各工序的搬运和仓储，降低劳动强度，生产效率高。
[0023]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果:
[0024]本发明通过控制器对棒料机、液压机、铣槽机、上下料机构和输送装置进行集中控制，通过控制器实现各生产设备加工参数的调整，利于各生产设备的加工频率的调整，保障各设备之间的供需匹配，保证生产连续，利于管理；且生产过程中免去各工序的搬运和仓储，降低劳动强度，生产效率高。传统的嵌件生产模式，至少需要6个人进行操作，而采用该嵌件的自动生产系统，则只需3个人即可满足加工，降低人工成本，提高生产效益。
【附图说明】
[0025]图1是本发明实施例嵌件的自动生产系统的结构示意图；
[0026]图2是本发明实施例嵌件的自动生产系统的控制原理图。
[0027]附图标记说明:
[0028]10.控制器，20.棒料机，30.液压机，40.铣槽机，50.上下料机构，510.第一上料机，520.第一下料机，530.第二上料机，540.第二下料机，550.第三上料机，610.第一输送装置，620.第二输送装置，710.第一储料槽，720.第二储料槽，80.声控传感器。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明:
[0030]如图1和图2所示，一种嵌件的自动生产系统，包括控制器10、与控制器10电性连接的棒料机20、液压机30、铣槽机40、上下料机构50和输送装置，上下料机构50包括与棒料机20配合的第一上料机510和第一下料机520、与液压机30配合的第二上料机530和第二下料机540、与铣槽机40配合的第三上料机550，输送装置包括两端分别与第一下料机520和第二上料机530连接的第一输送装置610、两端分别与第二下料机540和第三上料机550连接的第二输送装置620。
[0031 ] 控制器10驱动第一上料机510将铜棒送入棒料机20中，并驱动棒料机20对棒料进行机加；棒料机20加工完成后，控制器10驱动第一下料机520对位于棒料机20上的半成品进行下料，并将半成品送至第一输送装置610上；控制器10驱动第一输送装置610将半成品输送至第二上料机530的上料位置；控制器10驱动第二上料机530将物料送入液压机30中，并驱动液压机30对半成品进行机加；液压机30机加完成后，控制器10驱动第二下料机540对位于液压机30上的半成品进行下料，并将半成品送至第二输送装置620上；控制器10驱动第二输送装置62