一种8mm直径低氧铜杆生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铜加工领域，具体是一种8mm直径低氧铜杆生产方法。
【背景技术】
[0002]随着社会经济发展，对于铜的需求越来越大，铜产品尤其是8mm直径的铜杆需求越来越大，而铜产品的质量影响到在市场上的表现，在现有生产工艺中，熔炉本身的使用寿命，铸造后进入乳制时由于铸坯的温度过高和铸坯进入乳机的速度不统一导致产品的生产一致性不够好，次品率过高，成本高。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种8mm直径低氧铜杆生产方法，生产成本低，成品率尚。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:
[0005]S1.配料:按GB/T 5152和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，将Cu质量分数不小于99.996%的电解铜原料归为有效原料，对于有效原料进行组批投料；
[0006]S2.熔炼:原料投入熔炉后熔化得到铜液，为保护熔炉，在熔炉的入口使用可更换的防护板进行防护熔炉的入口，铜液经过熔炉出口和上流槽到保温炉进行保温，熔炉和保温炉温差控制在5°C之内，铜液从保温炉经下流槽准备浇铸，熔炼时间为2?3小时，温度控制在1100°C?1200°C，待铜液重量达到保温炉承重的50%?80%时，铜液温度在1130?1145°C、氧含量控制在200?300ppm之间时准备浇铸，熔铜过程中要每隔I小时对上流槽、下流槽进行扒渣；
[0007]S3.铸造:铜液经中包、浇嘴尖流进铸腔内开始铸造，铸腔的钢带和挡块经过冷却和润滑循环处理；
[0008]S4.乳制:经过铸造步骤得到初步定型的铸坯，铸坯先冷却，然后进入铣边机，在进入铣边机前经过带有红外测温箱的导向槽，控制进入铣边机的铸坯温度和速度，经过铣边机进行铣边后，再先后经过粗乳机和精乳机进行粗乳和精乳；
[0009]S5.清洗、探伤、涂蜡、绕杆::对经步骤S4后得到的半成品铜杆先后进行清洗冷却、吹干、探伤、涂蜡、绕杆，吹干过程中使用压缩空气继进行吹干，压缩空气在吹干前进行热交换；
[0010]S6.包装:将经过包装S5绕杆得到的8_直径低氧铜杆线卷进行包装得到成品。
[0011]进一步的，铜杆含氧量控制在350PPM以内，表面氧化膜200-300A ;导电率大于101% ;扭转试验在正转25转，反转30转时，铜杆不断裂；利用在线探伤检测，确保铜杆表面质量，铜粉含量小于等于5mg。
[0012]本发明的有益效果:本发明在铸造步骤将挡块进入润滑处理，提高铸造效率和铸造良品率；铸坯在进入铣边机前经过带有红外测温箱的导向槽，将过高温度的铸坯排除并使进入铣边机的铸坯速度保持一致，保证产品的一致性。
【具体实施方式】
[0013]以下将对本发明的实施例进行详细描述。
[0014]一种8_直径低氧铜杆生产方法，包括以下步骤:
[0015]S1.配料:按GB/T 5152和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，将Cu质量分数不小于99.996%的电解铜原料归为有效原料，对于有效原料进行组批投料；
[0016]S2.熔炼:原料投入熔炉后熔化得到铜液，为保护熔炉，在熔炉的入口使用可更换的防护板进行防护熔炉的入口，铜液经过熔炉出口和上流槽到保温炉进行精炼，熔炉和保温炉温差控制在5°C之内，铜液从保温炉经下流槽准备浇铸，熔炼时间为2?3小时，温度控制在1100°C?1200°C，待铜液重量达到保温炉承重的50% — 80%时，铜液温度在1130-1145°C、氧含量控制在200-300ppm之间时可准备浇铸，熔铜过程中要每隔I小时对上流槽、下流槽进行扒渣；
[0017]S3.铸造:铜液经中包、浇嘴尖流进铸腔内开始铸造，钢带和挡块经过冷却和润滑循环处理；
[0018]S4.乳制:经过铸造步骤得到初步定型的铸坯，铸坯先冷却，然后进入铣边机，在进入铣边机前经过带有红外测温箱的导向槽，控制进入铣边机的铸坯温度和速度，经过铣边机进行铣边后，再先后经过粗乳机和精乳机进行粗乳和精乳；
[0019]S5.清洗、探伤、涂蜡、绕杆::对经步骤S4后得到的半成品铜杆先后进行清洗冷却、吹干、探伤、涂蜡、绕杆，吹干过程中使用压缩空气继进行吹干，压缩空气在吹干前进行热交换；
[0020]S6.包装:将经过包装S5绕杆得到的8mm直径低氧铜杆线卷进行包装得到成品。
[0021]本发明生产的8mm直径低氧铜杆，含氧量控制在350PPM以内，表面氧化膜200-300A ;导电率大于101% ;扭转试验在正转25转，反转30转时，铜杆不断裂；利用在线探伤检测，确保铜杆表面质量，铜粉含量小于等于5mg，符合市场需求，生产成本低，经济效益高。
[0022]以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。
【主权项】
1.一种8mm直径低氧铜杆生产方法，其特征在于，包括以下步骤: 51.配料:按GB/T5152和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，将Cu质量分数不小于99.996%的电解铜原料归为有效原料，对于有效原料进行组批投料； 52.熔炼:原料投入熔炉后熔化得到铜液，为保护熔炉，在熔炉的入口使用可更换的防护板进行防护熔炉的入口，铜液经过熔炉出口和上流槽到保温炉进行保温，熔炉和保温炉温差控制在5°C之内，铜液从保温炉经下流槽准备浇铸，熔炼时间为2?3小时，温度控制在1100°C?1200°C，待铜液重量达到保温炉承重的50%?80%时，铜液温度在1130?1145°C、氧含量控制在200?300ppm之间时准备浇铸，熔铜过程中要每隔I小时对上流槽、下流槽进行扒渣； 53.铸造:铜液经中包、浇嘴尖流进铸腔内开始铸造，铸腔的钢带和挡块经过冷却和润滑循环处理； 54.乳制:经过铸造步骤得到初步定型的铸坯，铸坯先冷却，然后进入铣边机，在进入铣边机前经过带有红外测温箱的导向槽，控制进入铣边机的铸坯温度和速度，经过铣边机进行铣边后，再先后经过粗乳机和精乳机进行粗乳和精乳； 55.清洗、探伤、涂蜡、绕杆::对经步骤S4后得到的半成品铜杆先后进行清洗冷却、吹干、探伤、涂蜡、绕杆，吹干过程中使用压缩空气继进行吹干，压缩空气在吹干前进行热交换； 56.包装:将经过包装S5绕杆得到的8_直径低氧铜杆线卷进行包装得到成品。2.根据权利要求1所述的一种8mm直径低氧铜杆生产方法，其特征在于:铜杆含氧量控制在350PPM以内，表面氧化膜200-300A ;导电率大于101%;扭转试验在正转25转，反转30转时，铜杆不断裂；利用在线探伤检测，确保铜杆表面质量，铜粉含量小于等于5mg。
【专利摘要】本发明公开了一种8mm直径低氧铜杆生产方法，本发明的步骤主要包括配料、熔炼、铸造、轧制、清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆和包装。本发明的节能环保，生产成本低，且生产的8mm直径低氧铜杆成品性能稳定，质量等级高，产品一致性高，经济效益良好。
【IPC分类】B23P15/00
【公开号】CN105081699
【申请号】CN201510567991
【发明人】李长江, 李定勇, 何云龙, 王春
【申请人】安徽天大铜业有限公司
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年9月8日