全承载厢式车前厢板焊接工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于铝合金焊接技术领域，具体涉及一种全承载厢式车前厢板焊接工艺。
【背景技术】
[0002]厢式车又叫厢式货车，主要用于全密封运输各种物品，其具有机动灵活、操作方便，工作高效、运输量大，充分利用空间及安全、可靠等优点。
[0003]现有技术中，厢式车前厢板是由上、下边梁、两边立柱和中间的厢板型材组成，在厢式车前厢板焊接生产中，由于前厢板的焊缝为长直焊缝和不对称焊缝(如图1所示)，变形不好控制，焊后变形超差，导致整车组装过程出现装配困难问题，且装配后易产生应力集中，严重影响前厢板对接厢板型材处焊道质量。
[0004]另外，由于厢式车前厢板在调修时，只能采用火焰调修而无法使用机械调修，而火焰调修范围较大，对操作者要求很高，不易控制调修温度和速度，故难以保证母材机械性能；且存在生产过程繁琐、生产效率低、产品合格率低、能耗高等缺陷。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种可减少调修次数，提高生产效率高与成品率，并能降低生产成本的全承载厢式车前厢板焊接工艺。
[0006]为达到上述目的，本发明提供如下技术方案:一种全承载厢式车前厢板焊接工艺，主要包含以下步骤:
[0007]1)调整焊接工艺参数，在要求焊接电流范围内提高焊接功率与焊接速度；
[0008]2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序:
[0009]a、型材整体组对；
[0010]b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4 ；
[0011]c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8 ；
[0012]d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
[0013]e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
[0014]f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。
[0015]进一步，步骤1)中，焊接电流为140?160A，焊接电压为19.7?22.0V，焊接速度为 90cm/mino
[0016]进一步，步骤2)的b工序中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mmo
[0017]进一步，步骤2)的f工序中，前一断焊焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm。
[0018]进一步，步骤2)的f工序中，利用垫块对前厢板中部处施加预变形，垫块高Η为20?30mm，距上、下边梁的中心轴线L为250mm。
[0019]本发明的有益效果在于:既保证了焊缝质量，又大大减小了焊接变形，提高了产品的合格率，降低了能源消耗，节约了生产成本，显著提高了生产效率。
【附图说明】
[0020]为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明:
[0021]图1为前厢板外侧焊缝分布示意图；
[0022]图2为前厢板内侧焊缝分布示意图；
[0023]图3为前厢板断焊焊缝焊接顺序示意图；
[0024]图4为前厢板反变形示意图。
【具体实施方式】
[0025]下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。
[0026]如图所示，本发明中的全承载厢式车前厢板焊接工艺，主要包含以下步骤:
[0027]1)调整焊接工艺参数，其中焊接电流为140?160A，焊接电压为19.7?22.0V，焊接速度为90cm/min ;在满足焊缝质量的前提下，在要求焊接电流范围内适当提高焊接功率与焊接速度，可加快焊缝周围热量的消散速度，从而减少焊接变形量，并提高了生产效率。
[0028]2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序:
[0029]a、型材整体组对；
[0030]b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4 ;其中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm ；
[0031]c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8 ；
[0032]d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
[0033]e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
[0034]f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起；焊接过程中，需前一断焊焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mmo
[0035]通过分步焊接，减轻了焊接热循环影响，降低了前厢板焊道末端的热量，从而减轻了焊接变形；另外，通过施加预变形，抵消了焊接过程中产生的焊接变形。
[0036]实施例一
[0037]1)控制焊接工艺参数:焊接电流为150A，焊接电压为20V，焊接速度为90cm/min ;
[0038]2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序:
[0039]a、型材整体组对；
[0040]b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4 ;其中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm ；
[0041]c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8 ；
[0042]d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整；
[0043]e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致；
[0044]f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材间的焊缝9断焊焊接在一起；焊接过程中，需前一断焊焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm ;其中，施加预变形时，可利用垫块10对前厢板中部处施加预变形，垫块10高Η为20?30mm，距上、下边梁的中心轴线L为250mm。
[0045]最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
【主权项】
1.一种全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于主要包含以下步骤: 1)调整焊接工艺参数，在要求焊接电流范围内提高焊接功率与焊接速度； 2)调整焊接顺序并对前厢板施加预变形，具体包括以下工序: a、型材整体组对； b、控制各部件间的间隙，点固焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的外侧焊缝1、2、3、4 ； c、翻转装卡前厢板，连续焊接厢板型材与上、下边梁及立柱之间的内侧焊缝5、6、7、8; d、翻转装卡前厢板并在装卡过程中对前厢板的上、下边梁处施加预变形，施加量根据焊接内侧焊缝时产生的变形量进行调整； e、修磨已点固的外侧焊缝，焊接外侧焊缝1、2、3、4，确保内、外侧焊缝焊接方向一致； f、翻转装卡前厢板，装卡时固定前厢板两侧立柱，并在同上、下边梁相平行的前厢板中部处施加预变形，使前厢板向上凸起，采用先中间后两侧的顺序将各厢板型材断焊焊接在一起。2.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于:步骤1)中，焊接电流为140?160A，焊接电压为19.7?22.0V，焊接速度为90cm/min。3.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于:步骤2)的b工序中，点固长度为40mm，相邻点固焊点之间的间距为500mm。4.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于:步骤2)的f工序中，前一断焊焊焊缝冷却后再进行下段焊缝焊接，断焊焊缝长度为300mm。5.根据权利要求1所述的全承载厢式车前厢板焊接工艺，其特征在于:步骤2)的f工序中，利用垫块对前厢板中部处施加预变形，垫块高Η为20?30mm，距上、下边梁的中心轴线 L 为 250mm。
【专利摘要】本发明公开了一种全承载厢式车前厢板焊接工艺，该工艺通过调整焊接工艺参数，调整焊接顺序及在焊接过程中对前厢板施加预变形等手段，解决了现有工艺中生产过程繁琐、生产效率低、产品合格率低、能耗高等缺陷；既保证了焊缝质量，又大大减小了焊接变形，提高了产品的合格率，降低了能源消耗，节约了生产成本，显著提高了生产效率。
【IPC分类】B23K31/02
【公开号】CN105269167
【申请号】CN201510819347
【发明人】张玉新, 杨忠驰
【申请人】辽宁忠旺特种车辆制造有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2015年11月20日