O形密封圈的装配方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及一种O形密封圈的装配方法。
【背景技术】
[0002]密封圈中以O形密封圈最为常用。O形密封圈是各种机械设备上使用最广泛的一种密封件，其断面结构极其简单，且有自密封作用，密封性能可靠，主要用于静密封和往复运动密封。
[0003]为提高对工件的密封效果，需要将O形密封圈套入工件的凹槽内，安装时将O形密封圈撑大并越过工件的任意一端再套入凹槽内。由于工件的形状越来越小巧，O形密封圈的尺寸也越来越小，给安装工作带来很大的不便。现有的O形密封圈的装配一般依靠人工进行组装，造成了产品的不合格率较高，且装配效率得到限制，费时费力，也大大增加了生产成本。同时，由于手工操作的装配速度较低，难以适应自动化装配的需要以及激烈的市场竞争需要。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是解决目前O形密封圈人工装配难度大、效率低和合格率低的技术问题。
[0005]为实现以上发明目的，本发明提供一种O形密封圈的装配方法，包括如下步骤:
(1)放圈:将所述O形密封圈放置在撑圈圆锥上；
(2)撑圈准备:撑圈气缸驱动撑圈圆锥深入到所述撑圈圆锥腔体内的撑圈通道中，所述撑圈圆锥腔体中设有撑圈通道、进气孔和排气通道；
(3)撑圈:在所述撑圈圆锥外紧套移圈导套，所述进气孔开始进气，在气流的作用下使所述O形密封圈沿着所述撑圈圆锥向上运动到移圈导套上，脱圈套套在所述移圈导套外，所述O形密封圈向上运动的极限位置由所述脱圈套限制，以此控制所述O形密封圈被撑开的大小，实现撑圈，所述气流由所述排气通道排出；
(4)移圈:将所述移圈导套及其上面的所述O形密封圈连同所述脱圈套及脱圈弹簧导柱一起移至套圈工位；
(5)套圈:将所述移圈导套固定放置在机架上，套圈气缸连接套圈板，所述套圈气缸的活塞伸长带动所述套圈板向下运动，所述套圈板推动所述脱圈弹簧导柱向下运动，所述脱圈弹簧导柱推动所述脱圈套沿着所述移圈导套向下运动，将所述O形密封圈从所述移圈导套推离而送至待装配工件上的指定密封圈安装位置，实现套圈。
[0006]进一步地，所述撑圈通道是锥形的。
[0007]进一步地，所述待装配工件放置在所述套圈工位的夹具中，由所述夹具定位夹紧。
[0008]进一步地，所述脱圈弹簧导柱具有一对，对称设置在所述移圈导套上表面边缘处。
[0009]进一步地，所述撑圈圆锥下端的外径略小于所述O形密封圈的内径。
[0010]进一步地，所述撑圈圆锥与所述撑圈圆锥腔体之间的间隙与所述O形密封圈的圆环宽度一致，所述间隙形成密闭空间。
[0011]本发明先将O形密封圈放置在撑圈圆锥上，接着撑圈圆锥插入撑圈圆腔体中，撑圈圆锥与撑圈圆锥腔体之间的间隙恰好容纳O形密封圈，由于此间隙形成密闭空间，即撑圈通道，由进气孔通入的气流进入撑圈通道，在气流的作用下能容易地将轻巧的O形密封圈向上推动到撑圈圆锥外套设的移圈导套上，移圈导套外套设的脱圈套可限制O形密封圈向上运动的极限位置，以此控制所述O形密封圈被撑开的大小，实现将O形密封圈自动套撑在移圈导套上;再将撑好的O形密封圈移至套圈工位，套圈板在套圈气缸的作用下推动脱圈弹簧导柱向下运动，弹簧导柱推动脱圈套沿着移圈导套向下运动，将O形密封圈从移圈导套推离而送至待装配工件上的指定密封圈安装位置，实现套圈，装配效率及合格率高，且对O形密封圈基本没有损伤。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的密封圈撑圈模块立体结构示意图；
图2是本发明的密封圈撑圈模块剖视图；
图3是本发明的密封圈撑圈模块撑圈部分的局部放大图；
图4是本发明的密封圈套圈模块立体结构示意图。
[0013]图中，撑圈气缸I;移圈导套2;脱圈套3;弹簧导柱4;撑圈圆锥5;撑圈圆锥腔体6;套圈气缸7;套圈板8;夹具9;撑圈通道10;进气孔11;排气通道12;密封圈100;待装配工件101。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
[0015]如图1-4所示，本发明的O形密封圈的装配方法，包括如下步骤:
(1)放圈:将所述O形密封圈放置在撑圈圆锥上，可以是人工放置也可由前密封圈自动上料装置实现，
(2)撑圈准备:撑圈气缸驱动撑圈圆锥深入到所述撑圈圆锥腔体内的撑圈通道中，所述撑圈圆锥腔体中设有撑圈通道、进气孔和排气通道；
(3)撑圈:在撑圈圆锥5外紧套移圈导套2，进气孔11开始进气，在气流的作用下使O形密封圈100沿着撑圈圆锥5向上运动到移圈导套2上，脱圈套3套在移圈导套2外，O形密封圈100向上运动的极限位置由脱圈套3限制，以此控制O形密封圈100被撑开的大小，实现撑圈，气流由排气通道12排出；
(4)移圈:将移圈导套2及其上面的O形密封圈100连同脱圈套3及脱圈弹簧导柱4一起移至套圈工位；
(5)套圈:将移圈导套2固定放置在机架上，套圈气缸7连接套圈板8，套圈气缸7的活塞伸长带动套圈板8向下运动，套圈板8推动脱圈弹簧导柱4向下运动，脱圈弹簧导柱4推动脱圈套3沿着移圈导套2向下运动，将O形密封圈100从移圈导套2推离而送至待装配工件101上的指定密封圈安装位置，实现套圈。
[0016]优选地，撑圈通道10是锥形的。
[0017]优选地，待装配工件101放置在套圈工位的夹具9中，由夹具9定位夹紧。
[0018]优选地，脱圈弹簧导柱4具有一对，对称设置在移圈导套2上表面边缘处。[OO19 ] 优选地，撑圈圆锥5下端的外径略小于O形密封圈100的内径。
[0020]优选地，撑圈圆锥5与撑圈圆锥腔体6之间的间隙与O形密封圈100的圆环宽度一致，间隙形成密闭空间。
[0021]装配时，先将O形密封圈100放置在撑圈圆锥5上，接着撑圈圆锥5插入撑圈圆锥腔体6内，撑圈圆锥5与撑圈圆锥腔体6之间的间隙恰好容纳O形密封圈100，由于此间隙形成密闭空间，即撑圈通道10，由进气孔11通入的气流进入撑圈通道10，在气流的作用下能容易地将轻巧的O形密封圈100向上推动到撑圈圆锥5外套设的移圈导套2上，移圈导套2外套设的脱圈套3限制可限制O形密封圈100向上运动的极限位置，实现将O形密封圈100自动套撑在移圈导套2上;再将撑好的O形密封圈100移至套圈工位，套圈板8在套圈气缸7的作用下推动脱圈弹簧导柱4向下运动，脱圈弹簧导柱4推动脱圈套3沿着移圈导套2向下运动，将O形密封圈100从移圈导套2推离而送至待装配工件101上的指定密封圈安装位置，如凹槽内，实现套圈，装配效率及合格率高，且对O形密封圈100基本没有损伤。
[0022]以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
【主权项】
1.0形密封圈的装配方法，其特征在于，包括如下步骤: (1)放圈:将所述O形密封圈放置在撑圈圆锥上； (2)撑圈准备:撑圈气缸驱动撑圈圆锥深入到所述撑圈圆锥腔体内的撑圈通道中，所述撑圈圆锥腔体中设有撑圈通道、进气孔和排气通道； (3)撑圈:在所述撑圈圆锥外紧套移圈导套，所述进气孔开始进气，在气流的作用下使所述O形密封圈沿着所述撑圈圆锥向上运动到移圈导套上，脱圈套套在所述移圈导套外，所述O形密封圈向上运动的极限位置由所述脱圈套限制，以此控制所述O形密封圈被撑开的大小，实现撑圈，所述气流由所述排气通道排出； (4)移圈:将所述移圈导套及其上面的所述O形密封圈连同所述脱圈套及脱圈弹簧导柱一起移至套圈工位； (5)套圈:将所述移圈导套固定放置在机架上，套圈气缸连接套圈板，所述套圈气缸的活塞伸长带动所述套圈板向下运动，所述套圈板推动所述脱圈弹簧导柱向下运动，所述脱圈弹簧导柱推动所述脱圈套沿着所述移圈导套向下运动，将所述O形密封圈从所述移圈导套推离而送至待装配工件上的指定密封圈安装位置，实现套圈。2.如权利要求1所述的O形密封圈的装配方法，其特征在于，所述撑圈通道是锥形的。3.如权利要求1所述的O形密封圈的装配方法，其特征在于，所述待装配工件放置在所述套圈工位的夹具中，由所述夹具定位夹紧。4.如权利要求1所述的O形密封圈的装配方法，其特征在于，所述脱圈弹簧导柱具有一对，对称设置在所述移圈导套上表面边缘处。5.如权利要求1所述的O形密封圈的装配方法，其特征在于，所述撑圈圆锥下端的外径略小于所述O形密封圈的内径。6.如权利要求1所述的O形密封圈的装配方法，其特征在于，所述撑圈圆锥与所述撑圈圆锥腔体之间的间隙与所述O形密封圈的圆环宽度一致，所述间隙形成密闭空间。
【专利摘要】本发明公开了一种O形密封圈的装配方法，先将O形密封圈预放置在撑圈圆锥上（此时O形密封圈没有被撑大），接着撑圈圆锥插入撑圈圆锥腔体内，由进气孔通入的气流进入撑圈通道，在气流的作用下能将轻巧的O形密封圈向上推动到撑圈圆锥外套设的移圈导套上，移圈导套外套设的脱圈套可限制O形密封圈向上运动的极限位置—限定了O形密封圈撑开的大小，将O形密封圈自动套撑在移圈导套上；再将撑好的O形密封圈移至套圈工位，套圈板在套圈气缸的作用下推动脱圈弹簧导柱向下运动，弹簧导柱推动脱圈套沿着移圈导套向下运动，将O形密封圈从移圈导套推离送至待装配工件上的指定密封圈安装位置，实现套圈，装配效率及合格率高，且对O形密封圈基本没有损伤。
【IPC分类】B23P19/08
【公开号】CN105537923
【申请号】CN201610094341
【发明人】武建伟, 许方富, 朱伟, 王少剑, 金丽丽, 陈伟, 李圣荣
【申请人】浙江大学台州研究院
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2016年2月22日