一种液压支架侧护板的拼装焊接方法
【专利摘要】本发明提供了一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板和顶板，它还包括以下步骤：测量所述顶板的宽度，并根据所述宽度确定反变形量；所述顶板的底部与所述侧板接触，所述顶板的顶部倾斜移动所述反变形量；然后沿所述侧板和所述顶板接触部进行三道焊缝的焊接，焊接完成后自然冷却，所述顶板沿所述侧板发生形变，使得所述顶板垂直所述侧板。该液压支架侧护板的拼装焊接方法具有设计科学、操作简单、生产成本低、生产质量可靠和焊接后形变小的优点。
【专利说明】
一种液压支架侧护板的拼装焊接方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种液压支架侧护板的焊接方法，具体的说，涉及了一种液压支架侧 护板的拼装焊接方法。
【背景技术】
[0002] 液压支架中顶梁侧护板、掩护梁侧护板、尾梁侧护板是构成液压支架的重要结构 件，其共同特点是成品的互换性要求高，拼装焊接后易变形，拼装焊接难度大。目前针对液 压支架侧护板的拼装焊接多采取加刚性支撑，焊后去掉钢性支撑的方法，这种焊接方法中， 加入刚性支撑的目的是防止顶板与侧板之间由于焊接而引起的变形，但是由于刚性支撑的 存在，使得焊缝在冷却过程中不能自由收缩，造成该处有较大的焊接应力，去掉刚性支撑后 在焊接应力作用下产生残余变形，不能满足装配后侧护板的自由伸出，而且需要进行火焰 矫正，降低了生产效率，增加了制造成本。
[0003] 为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、操作简单、生产成 本低、生产质量可靠和焊接后形变小的液压支架侧护板的拼装焊接方法。
[0005] 为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种液压支架侧护板的拼装焊 接方法，所述液压支架侧护板包括侧板和顶板，它还包括以下步骤： 步骤1、测量所述顶板的宽度，并根据所述宽度确定反变形量； 步骤2、所述顶板的底部与所述侧板接触，所述顶板的顶部倾斜移动所述反变形量； 步骤3、沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第一道焊缝，焊接时，焊接电流为 260-280A，焊接电压为28-30V，焊接速度为300-350mm/min; 步骤4、沿所述侧板和所述顶板接触部的内侧焊接第二道焊缝，焊接时，焊接电流为 280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min; 步骤5、再次沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第三道焊缝，焊接时，焊接电流 为280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min。
[0006] 基于上述，所述步骤3、所述步骤4和所述步骤5焊接时，采用CO2气体保护焊或者 80%Ar+20%C〇2混合气体保护焊进行焊接保护。
[0007] 基于上述，所述步骤1中分别对所述侧板和所述顶板进行清洁。
[0008] 基于上述，所述步骤2中，包括以下子步骤： 步骤2.1、所述顶板垂直位于所述侧板上且与所述侧板接触； 步骤2.2、移动所述顶板的顶部使得所述顶板的顶部沿水平方向移动； 步骤2.3、移动后所述顶板的顶部与移动前所述顶板的顶部的距离为反变形量。
[0009] 本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明与 传统的拼装焊接方法不同，利用反形变工艺完成侧板和顶板的拼装，同时利用合适的焊接 参数完成三道焊缝的焊接，焊接后自然冷却，达到焊接目的，有效地解决了传统焊接方法形 变大的问题;其具有设计科学、操作简单、生产成本低、生产质量可靠和焊接后形变小的优 点。
【附图说明】
[0010] 图1是本发明中所述液压支架侧护板的拼接关系和焊缝位置结构示意图。
[0011] 图中：1.第一道焊缝;2.第二道焊缝;3.第三道焊缝;4.侧板;5.顶板;A.反 变形量;B.宽度。
【具体实施方式】
[0012] 下面通过【具体实施方式】，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
[0013] 实施例1 如图1所示，一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板4和 顶板5,该方法能够对液压支撑架中的顶梁侧护板、掩护梁侧护板、尾梁侧护板等进行拼装 焊接。该液压支架侧护板的拼装焊接方法包括以下步骤:步骤1、测量所述顶板5的宽度，并 根据所述宽度B确定反变形量，本实施例中，所述顶板5的宽度B为220mm，反变形量A为 1.5mm，焊接时采用焊丝ER50-6，焊丝直径Φ 1.2mm。
[0014] 步骤2、所述顶板5的底部与所述侧板4接触，所述顶板5的顶部倾斜移动所述反变 形量A 〇
[0015] 步骤3、沿所述侧板4和所述顶板5接触部的外侧焊接第一道焊缝1，焊接时，焊接电 流为270A，焊接电压为28V，焊接速度为300mm/min;完成打底焊的焊接。
[0016] 步骤4、沿所述侧板4和所述顶板5接触部的内侧焊接第二道焊缝2,焊接时，焊接电 流为300A，焊接电压为30V，焊接速度为350mm/min;完成填充焊。
[0017] 步骤5、再次沿所述侧板4和所述顶板5接触部的外侧焊接第三道焊缝3,焊接时，焊 接电流为300A，焊接电压为30V，焊接速度为350mm/min，完成盖面焊。
[0018] 采用上述方法完成侧护板的拼装和焊接，方向形变原理如下：按照宽度与反形变 量的关系进行所述侧板4和所述顶板5的拼装，拼装时所述侧板4和所述顶板5形成正向变 形，焊接第一道焊缝1时，反向焊接应力对拼装正向形变有矫正效果，然后经过第二道焊缝2 和第三道焊缝3的反向焊接应力继续修正变形，最终保证成品的变形在可控范围内，并且保 证所述侧板4与所述顶板5的垂直度。
[0019] 针对不同宽度的侧板如何选择合适的反形变量如下表所示：
为了保证焊接效果，所述步骤3、所述步骤4和所述步骤5焊接时，采用CO2气体保护焊进 行焊接保护。需要说明的时在其它实施例中为了保证焊接效果可采用80%Ar+20%C02混合气 体保护焊进行焊接保护。
[0020] 为了保证焊接的有效，所述步骤1中分别对所述侧板4和所述顶板5进行清洁，确保 所述侧板4和所述顶板5的表面清洁保证焊接效果。
[0021] 为了保证反形变量的正确确定，所述步骤2中，包括以下子步骤： 步骤2.1、所述顶板5垂直位于所述侧板4上且与所述侧板4接触，首先让二者垂直。 [0022]步骤2.2、移动所述顶板5的顶部使得所述顶板5的顶部沿水平方向移动，缓慢移动 所述顶板5保证距离精确。
[0023]步骤2.3、移动后所述顶板5的顶部与移动前所述顶板5的顶部的距离为反变形量 A0
[0024] 实施例2 本实施例与实施例1的主要区别在于:所述顶板的宽度不同，导致采用的焊接参数不 同。本实施例中，所述顶板的宽度为350mm，反变形量A为4mm，焊接时采用焊丝ER62-G，焊丝 直径Φ 1.2mm，然后进行拼装焊接。
[0025]焊接第一道焊缝时，焊接电流为280A，焊接电压为30V，焊接速度为350mm/min;完 成打底焊的焊接。
[0026]焊接第二道焊缝时，焊接电流为300A，焊接电压为32V，焊接速度为380mm/min;完 成填充焊。
[0027]焊接第三道焊缝时，焊接电流为300A，焊接电压为32V，焊接速度为380mm/min;完 成盖面焊。
[0028]最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽 管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然 可以对本发明的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换;而不脱离本发 明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
【主权项】
1. 一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板和顶板，其特 征在于，它还包括以下步骤： 步骤1、测量所述顶板的宽度，并根据所述宽度确定反变形量； 步骤2、所述顶板的底部与所述侧板接触，所述顶板的顶部倾斜移动所述反变形量； 步骤3、沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第一道焊缝，焊接时，焊接电流为 260-280A，焊接电压为28-30V，焊接速度为300-350mm/min; 步骤4、沿所述侧板和所述顶板接触部的内侧焊接第二道焊缝，焊接时，焊接电流为 280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min; 步骤5、再次沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第三道焊缝，焊接时，焊接电流 为280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min。2. 根据权利要求1所述的一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，其特征在于： 所述步骤3、所述步骤4和所述步骤5焊接时，采用CO2气体保护焊或者80%Ar+20%C02混合 气体保护焊进行焊接保护。3. 根据权利要求1或2所述的一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，其特征在于:所述 步骤1中分别对所述侧板和所述顶板进行清洁。4. 根据权利要求3所述的一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，其特征在于，所述步骤 2中，包括以下子步骤： 步骤2.1、所述顶板垂直位于所述侧板上且与所述侧板接触； 步骤2.2、移动所述顶板的顶部使得所述顶板的顶部沿水平方向移动； 步骤2.3、移动后所述顶板的顶部与移动前所述顶板的顶部的距离为反变形量。
【文档编号】B23K9/16GK105921861SQ201610400848
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年6月8日
【发明人】付金良, 李福永, 谷建军, 程相榜, 冯志飞, 喻会新, 张延可
【申请人】郑州煤矿机械集团股份有限公司