双联齿轮锻造模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车零部件精密锻造技术领域，尤其是涉及一种双联齿轮锻造模具。
【背景技术】
[0002]现在工厂的双联齿轮品种多但月需求量少，一般处于200-1500件/月，那么采用国内通用的横锻一切边成型工艺，原材料利用率则会低50% -60%，且料耗高，同时后序里孔钻深孔机加工效率也很低，因此设计一种新型的模具结构能够将里孔锻造成形，大幅度地降低原材料消耗，免去钻深孔工序成为本专利的研究课题。
【实用新型内容】
[0003]有鉴于此，本实用新型旨在提出一种双联齿轮锻造模具，以解决节省加工过程中的原材料，同时还减少加工时间的问题。
[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0005]双联齿轮锻造模具，其包括预锻模具组和终锻模具组；
[0006]所述预锻模具组包括相互配合的预锻上模和预锻下模，该预锻上模包括预锻凸模，所述预锻凸模的端部设有预锻凸起部；所述预锻下模包括预锻凹模，所述预锻凹模中部开有预锻凹模孔，该预锻凹模孔为阶梯通孔，所述预锻凸起部置于该预锻凹模孔内并与此预锻凹模孔的阶梯面对应设立，所述预锻凹模孔的孔底伸入有预锻下顶杆，此预锻下顶杆的顶部设有与预锻凸起部对应设立的下顶杆凸起部；
[0007]所述终锻模具组包括终锻上模、终锻冲头、终锻凹模上块和一对终锻卡子，所述终锻凹模上块中部开有凹模容置孔，一对终锻卡子置于该凹模容置孔内且两个终锻卡子之间形成卡箍腔，在该卡箍腔的下方设有终锻凹模顶块，此终锻凹模顶块的顶部设有顶块凸起，所述终锻上模上开有终锻冲压孔，所述终锻冲头通过所述终锻冲压孔与所述终锻上模相抵接且该终锻冲头的头部处于终锻上模外部，所述终锻凹模上块与终锻上模抵接时，该终锻冲头的头部置于所述卡箍腔内。
[0008]进一步的，所述预锻上模还包括预锻凸模套，该预锻凸模套上开有阶梯状的凸模套承接孔，所述预锻凸模包括与凸模套承接孔抵接配合的阶梯状预锻定位部，所述预锻定位部的底部端面上设有预锻凸起部，该预锻定位部的阶梯面与所述预锻凹模的顶面抵接。
[0009]进一步的，所述预锻下模还包括套于预锻凹模外部的预锻凹模套，所述预锻凸模套与该预锻凹模套抵接设立，所述预锻凹模套的套圈内还设有用于限制预锻凹模的限位凸台。
[0010]进一步的，所述预锻下模还包括预锻下模座，所述预锻凹模和预锻凹模套均置于所述预锻下模座上，该预锻下模座上开有预锻抵接孔，所述预锻下顶杆置于该预锻抵接孔内，所述预锻下顶杆包括下顶杆定位部和与其底部连接的下顶杆限位部，该下顶杆定位部的横截面直径小于下顶杆限位部的横截面直径，所述下顶杆凸起部位于所述下顶杆定位部的顶面，在所述预锻下顶杆外部套有下顶杆套，该下顶杆套的一端抵于下顶杆限位部的端面上，其另一端与所述预锻凹模的底面抵接。
[0011]进一步的，在所述终锻冲压孔的底部开有冲头容纳孔，该冲头容纳孔为通孔，所述终锻冲头的头部穿过冲头容纳孔置于所述终锻上模的外部，所述终锻冲压孔为阶梯孔，该终锻冲头由冲头卡接部和冲头头部构成，所述冲头卡接部抵于所述终锻冲压孔内。
[0012]进一步的，所述终锻凹模上块中开设的凹模容置孔的孔底开有与其连通的凹模结合槽，该凹模结合槽的槽径大于所述凹模容置孔的孔径，所述终锻模具组还包括终锻凹模底块，所述终锻凹模底块的上端面设有连接凸起，所述连接凸起抵于所述凹模结合槽内且所述终锻卡子与所述连接凸起抵接，在所述终锻凹模底块上贯穿开有顶块容纳孔，所述终锻凹模顶块置于该顶块容纳孔内。
[0013]进一步的，所述卡箍腔为圆柱状。
[0014]相对于现有技术，本实用新型所述的双联齿轮锻造模具具有以下优势:
[0015](I)本实用新型所述的预锻模具组和终锻模具组的结合使用可在去除横锻工序后的双联齿轮锻造加工中，减少原材料的浪费率；
[0016]同时，由于本身的预锻模具组和终锻模具组的结构特点，从而实现快速组合和拆卸换模的要求，既能满足加工不同型号的双联齿轮的需求，还能节省加工锻造的准备时间。
[0017](2)本实用新型所述终锻卡子的设计，不仅可以将置于凹模容置孔内的工件禁锢住，还减少了在锻造过程中模具对工件的损伤，同时在终锻完成后，由于终锻卡子不是固定结构，所以取件时会与工件一同被取出，进而减少了取件时间。
【附图说明】
[0018]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0019]图1为本实用新型实施例所述的预锻模具组结构示意图；
[0020]图2为本实用新型实施例所述的预锻凹模套结构示意图；
[0021]图3为本实用新型实施例所述的预锻凸模结构示意图；
[0022]图4为本实用新型实施例所述的预锻下模座结构示意图；
[0023]图5为本实用新型实施例所述的预锻下顶杆结构示意图；
[0024]图6为本实用新型实施例所述的终锻模具组结构示意图；
[0025]图7为本实用新型实施例所述的终锻上模结构示意图；
[0026]图8为本实用新型实施例所述的终锻冲头结构示意图；
[0027]图9为本实用新型实施例所述的终锻凹模上块结构示意图；
[0028]图10为本实用新型实施例所述的终锻凹模底块结构示意图；
[0029]图11为本实用新型实施例所述的终锻凹模顶块结构示意图；
[0030]图12为本实用新型实施例所述的一对终锻卡子的组合俯视图；
[0031]图13为本实用新型实施例所述的终锻卡子的结构剖视图。
[0032]附图标记说明:
[0033]1-工件，12-预锻上模座，13-预锻凸模垫块，14-预锻凸模，141-预锻定位部，142-预锻凸起部，1411-定位部的阶梯面，15-预锻凸模套，151-凸模套承接孔，16-预锻凹模，17-预锻凹模套，18-预锻下模座，181-预锻抵接孔，19-预锻下顶杆，191-下顶杆限位部，192-下顶杆定位部，193-下顶杆凸起部，110-下顶杆套，22-终锻上模，221-终锻冲压孔，222-冲头容纳孔，23-终锻冲头，231-冲头头部，232-冲头卡接部，24-终锻凹模上块，241 -凹模容纳孔，242-凹模结合槽，26-终锻凹模顶块，261 -顶块凸起，27-终锻下垫板，28-终锻卡子，281-卡箍腔，29-终锻凹模底块，291-顶块容纳孔。
【具体实施方式】
[0034]需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0035]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0036]双联齿轮锻造模具，其包括预锻模具组和终锻模具组；
[0037]如图1所示，所述预锻模具组包括相互配合的预锻上模和预锻下模；
[0038]该预锻上模包括预锻凸模套15和预锻凸模14，如图2所示，所述预锻凸模套15上开有阶梯状的凸模套承接孔151，该预锻凸模套15的外部也为阶梯状，且与预锻凸模垫块
13抵接，该预锻凸模垫块13通过螺钉与预锻上模座12连接；往预锻凸模套的凸模套承接孔内放入预锻凸模，之后将预锻凸模套与预锻上模座固定即可，此时的预锻上模座即将凸模承接孔的一孔口封住，此种作法也就实现了对预锻凸模的固定。
[0039]所述预锻下模包括预锻凹模16，如图3所示，所述预锻凸模14包括与凸模套承接孔151抵接配合的阶梯状预锻定位部141，该预锻定位部141的阶梯面与所述预锻凹模16的顶面抵接，所述预锻定位部141的底部端面上设有预锻凸起部142，所述预锻凹模16中部开有预锻凹模孔，该预锻凹模孔为阶梯通孔，所述预锻凸起部142置于该预锻凹模孔内并与此预锻凹模孔的阶梯面对应设立；
[0040]所述预锻下模还包括套于预锻凹模16外部的预锻凹模套17，所述预锻凸模套15与该预锻凹模套17抵接设立。
[0041]如图4所示，所述预锻下模还包括预锻下模座18，所述预锻凹模16和预锻凹模套17均置于所述预锻下模座18上，该预锻下模座18上开有预锻抵接孔181，如图5所示，所述预锻下顶杆19置于该预锻抵接孔181内，所述预锻下顶杆19包括与预锻凸起部142对应设立的下顶杆凸起部193、下顶杆定位部192和与其底部连接的下顶杆限位部191，该下顶杆定位部192的横截面直径小于下顶杆限位部191的横截面直径，所述下顶杆凸起部193位于所述下顶杆定位部192的顶面，在所述预锻下顶杆19外部套有下顶杆套110，该下顶杆套110的一端抵于下顶杆限位部191的端面上，其另一端与所述预锻凹模16的底面抵接。
[0042]所述预锻模具组的安装方式:
[0043]将预锻凸模14置于预锻凸模套15内，此时将预锻凸模套15通过预锻凸模垫块13与