一种高速拉床液压控制系统的制作方法
【专利摘要】一种高速拉床液压控制系统，拉削泵出口与主方向控制阀之间连接有主油缸拉削供油油路，返回泵出口与主方向控制阀之间连接有主油缸返回供油油路，主油缸的上腔与下腔分别与主方向控制阀连通，主方向控制阀与油箱之间连接有主油缸回油油路，蓄能器阀组的充放油口连接到主油缸拉削供油油路管道上，蓄能器阀组的充放油口与主方向控制阀之间连接有接通或截断主油缸拉削供油油路的第一控制阀组，主油缸返回供油油路上连接有接通或截断主油缸返回供油油路的第二控制阀组。本实用新型利用蓄能器与拉削泵并联对主油缸拉削工作行程供油，在保证表面光滑度的前提下，拉削速度可达63米/分钟，弥补了氮化热处理后的零件表面硬度太高不能拉削加工的缺憾。
【专利说明】
一种高速拉床液压控制系统
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及液压传动与控制技术，特别的，涉及一种高速拉床液压控制系统。
【背景技术】
[0002]拉床是一种拉削机床，上拉式拉床的工作原理是:夹刀不动，将加工零件装夹在主溜板上，加工零件向上运动拉削，现有技术中的拉床最快的拉削速度只有8米/分钟左右，并且要求拉削加工前，零件表面不得作硬化热处理，随着社会生产力的发展，人们对产品的要求越来越高，现在人们要求零件在氮化热处理后形成加工表面硬度在HRC50度时，仍能够进行表面拉削加工，本实用新型经过大量实验验证，得出拉床拉削速度在63米/分钟左右时能达到技术要求，而目前国内还没有加工零件在氮化热处理后形成高硬度的上拉式高速拉床液压系统。现有技术中目前没有找到关于高速拉床的相关描述，中国专利CN201120193516.4公开了一种上拉式内拉床液压系统，其利用可编程控制器来控制比例流量阀和比例压力阀，实现拉削缸的无级变速，对于如何满足高表面硬度的零件加工，并未提及。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型目的在于提供一种高速拉床液压控制系统，以解决【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供了一种高速拉床液压控制系统，包括拉削栗、返回栗、主方向控制阀、主油缸、油箱、蓄能器阀组，拉削栗出□与主方向控制阀之间连接有主油缸拉削供油油路，返回栗出口与主方向控制阀之间连接有主油缸返回供油油路，主油缸的上腔与下腔分别与主方向控制阀连通，主方向控制阀与油箱之间连接有主油缸回油油路，主方向控制阀选择使主油缸的下腔与主油缸拉削供油油路或主油缸回油油路连通，主方向控制阀选择使主油缸的上腔与主油缸返回供油油路或主油缸回油油路连通;所述蓄能器阀组的充放油口连接到主油缸拉削供油油路管道上，蓄能器阀组的充放油口与主方向控制阀之间连接有接通或截断主油缸拉削供油油路的第一控制阀组，主油缸返回供油油路上连接有接通或截断主油缸返回供油油路的第二控制阀组。
[0005]蓄能器阀组的充放油口与拉削栗之间连接有单向阀A，单向阀A的入口与拉削栗出口连接，单向阀A的出口与蓄能器阀组的充放油口连接，单向阀A与拉削栗之间的主油缸拉削供油油路上连接有接通或截断主油缸拉削供油油路的第三控制阀组。
[0006]进一步的，主油缸拉削供油油路出口与主油缸返回供油油路的出口连接到主方向控制阀的同一个入口处，主油缸返回供油油路上还连接有单向阀B，单向阀B的入口与第二控制阀组的入口以及返回栗的出口连接，单向阀B的出口与第一控制阀组的出口以及主方向控制阀的入口连接。
[0007]进一步的，主油缸的下腔与主方向控制阀之间的油路管道上还连接有为下腔回油提供一定背压的第四控制阀组，第四控制阀组包括单向阀D、换向阀D、溢流阀D、插装阀D，单向阀D入口与主方向控制阀连接，单向阀D出口与主油缸下腔连接，插装阀D的进油口连接到单向阀D出口与主油缸下腔的连接管路上，插装阀D的出油口连接到主方向控制阀与主油缸上腔的连接管路上，插装阀D的控制油口分别与换向阀D及插装阀D的进油口连接，换向阀D另与溢流阀D的进油口连接，溢流阀D的出油口与油箱连接，换向阀D的一个位置位使插装阀D的进油口与出油口截止，换向阀D的另一个位置使插装阀D进油口与溢流阀D的进油口连通，当插装阀D进油口处的压力小于溢流阀D的调定压力时，插装阀D进油口与出油口连通，油液经插装阀D的出油口进入主油缸上腔与主方向控制阀之间的连接管路，加快活塞杆的返回速度。
[0008]进一步的，主油缸上腔与主方向控制阀之间的连接管路上还连接有第六安全阀组，所述第六安全阀组包括插装阀H与溢流阀H，插装阀H的进油口、插装阀H的控制油口、及溢流阀H的进油口均连接到主油缸上腔与主方向控制阀之间的连接管路上，插装阀H的出油口连接到主油缸回油油路上，溢流阀H的出油口与油箱连接。
[0009]进一步的，所述第四控制阀组还包括液控单向阀F，溢流阀D的出油口先连接到液控单向阀F的出口，再通过液控单向阀F的入口与油箱连接，所述液压控制系统还包括外控栗，外控栗的出口通过换向阀F连接到液控单向阀F的控制油口。
[0010]所述主方向控制阀采用带液压先导控制及外部电反馈控制的比例伺服阀，主油缸设有检测活塞杆行程的并与比例伺服阀电信号接收终端连接的位移传感器，外控栗与伺服阀的先导控制油口连接，为伺服阀提供液压先导控制信号。
[0011]进一步的，所述外控栗的出口处连有接通或截断外控栗提供的控制油的第五控制阀组，第五控制阀组包括换向阀E、溢流阀E，溢流阀E的进油口及换向阀E分别与外控栗的出口连接，溢流阀E的出油口与油箱连接，换向阀E另与油箱连接，换向阀E的一个位置使外控栗出口直接与油箱连通，换向阀E的另一个位置使外控栗出口直接与油箱断开并由溢流阀E提供安全压力。
[0012]所述蓄能器阀组包括依次连接到主油缸拉削供油油路上的截止阀A与蓄能器，蓄能器充放油口与油箱之间分别连接有截止阀B、溢流阀G、换向阀G。
[0013]进一步的，所述蓄能器为充放油口并联在一起的多级蓄能器。
[0014]所述第一控制阀组包括换向阀A与插装阀A，插装阀A的进油口、出油口均连接到主油缸拉削供油油路上，换向阀A—个位置位使插装阀A的控制油口与油箱连通，插装阀A的进油口与出油口连通;换向阀A另一个位置使插装阀A的进油口与控制油口连通，插装阀A的进油口与出油口截止。
[0015]所述第二控制阀组包括换向阀B、插装阀B、溢流阀B，插装阀B的进油口连接到主油缸返回供油油路上，插装阀B的出油口连接到油箱，溢流阀B的进油口、插装阀B的进油口、及换向阀B均与插装阀B的控制油口连接，溢流阀B出油口与油箱连接，换向阀B另与油箱连接，换向阀B的一个位置使返回栗的出口油回流入油箱，换向阀B的另一个位置使返回栗的出口油流向主方向控制阀，并由溢流阀B提供安全压力。
[0016]进一步的，返回栗的出口处还连接有第七安全阀组，第七安全阀组采用单个溢流阀I O
[0017]所述第三控制阀组包括换向阀C、插装阀C、溢流阀C，插装阀C的进油口连接到主油缸拉削供油油路上，插装阀C的出油口连接到油箱，插装阀C的控制油口分别与溢流阀C的进油口、插装阀C的进油口、换向阀C连接，溢流阀C出油口与油箱连接，换向阀C另与油箱连接，换向阀C的一个位置使拉削栗的出口油回流入油箱，换向阀C的另一个位置使拉削栗的出口油流向主方向控制阀，并由溢流阀C提供安全压力。
[0018]进一步的，所述高速拉床液压控制系统为上拉式高速拉床液压控制系统，即主油缸下腔进油、活塞杆向上运动时进行拉削工作。
[0019]进一步的，所述主油缸采用双联油缸，所述主油缸上腔为有杆腔，下腔为无杆腔；蓄能器阀组的充放油口与第一控制阀组之间连接有压力传感器。
[0020]进一步的，所述高速拉床液压控制系统还包括装夹工件与刀具的辅助油缸、对机床导轨进行冷却的润滑油腔、辅助栗，每一个辅助油缸分别通过换向阀与辅助栗及油箱连接，形成循环油路;每一个辅助油缸的两个油腔分别与该辅助油缸对应的换向阀连接，每一个油腔与其对应的换向阀之间连接有可调单向节流阀。
[0021]所述辅助油缸包括将刀具送至或退出加工位置的送提刀油缸、装夹刀具的主夹刀油缸与辅夹刀油缸、将加工零件送至或退出加工位置的推送料油缸、对加工零件进行限位的定位油缸、沿水平方向夹紧加工零件的夹紧油缸。
[0022]润滑油腔的入口通过换向阀O与辅助栗的出口连接，润滑油腔的入口与换向阀O之间连接有可调单向节流阀O，润滑油腔的出口与油箱连接。
[0023]所述高速拉床液压控制系统还包括沿竖直方向压紧加工零件的压紧油缸，压紧油缸有杆腔与油箱连接，无杆腔通过换向阀R及单向阀R与辅助栗连接。
[0024]送提刀油缸与辅助栗及油箱之间连接的换向阀为两个并联的换向阀J与换向阀K，换向阀J对应两个可调单向节流阀分别为可调单向节流阀JX与可调单向节流阀JY，换向阀K对应两个可调单向节流阀分别为可调单向节流阀KX与可调单向节流阀KY，即送提刀油缸两个油腔均对应两个换向阀、四个可调单向节流阀。
[0025]进一步的，送提刀油缸的上腔与换向阀J及换向阀K之间的连接管路上及送提刀油缸的下腔与换向阀J及换向阀K之间的连接管路上均连接有液控单向阀，其中换向阀J与送提刀油缸上腔及下腔之间的管路上对应的两个液控单向阀分别为液控单向阀JX与液控单向阀JY互联控制，换向阀K与送提刀油缸上腔及下腔之间的管路上对应的两个液控单向阀分别为液控单向阀KX与液控单向阀KY互联控制。
[0026]进一步的，送提刀油缸下腔与换向阀J的连接管路上连接有溢流阀J，溢流阀J的进油口连接到送提刀油缸下腔与换向阀J的连接管路上，溢流阀J的出油口与油箱连接;送提刀油缸下腔与换向阀K的连接管路上连接有溢流阀K，溢流阀K的进油口连接到送提刀油缸下腔与换向阀K的连接管路上，溢流阀K的出油口与油箱连接。
[0027]进一步的，辅助栗与换向阀O之间连接有溢流阀0，油箱与润滑油腔之间连接有为润滑油腔提供回油背压的溢流阀T，辅助栗与换向阀Q之间连接有溢流阀Q，辅助栗出口处连接有溢流阀S84，为辅助系统提供安全压力。
[0028]进一步的，辅助栗的出口依次连接有单向阀S与二位四通换向阀S。
[0029]进一步的，所述拉削栗、返回栗、外控栗的出油口分别连接有过滤器A、过滤器B、过滤器C，各辅助油缸与油箱之间的回油油路上连接有过滤器D，所述油箱还连接有油冷机、液位传感器、油温传感器。
[0030]所述高速拉床液压控制系统还设有控制器，拉削栗、返回栗、外控栗、辅助栗、主方向控制阀、油冷机、液位传感器、压力传感器、位移传感器、及各换向阀均由控制器电连接控制。
[0031]所述拉削栗采用定量栗，返回栗、外控栗、辅助栗、采用变量栗。
[0032]有益效果:本实用新型利用蓄能器与拉削栗并联对主油缸拉削工作行程供油，经测试，使用本实用新型的液压控制系统加工表面经氮化热处理的零件，在保证表面光滑度的前提下，其拉削速度可达63米/分钟，返回速度可达23米/分钟，拉削及返回速度大大提升，效率大大提高，弥补了现有技术中氮化热处理后的零件表面硬度太高不能拉削加工的缺憾，且蓄能器利用主油缸的返回过程充液蓄能，无需单独的充液蓄能时间，蓄能与返回行程互不干涉，整个系统精简易控，带位移传感器的伺服阀使整个系统具备自适应反馈调节功能，控制更精准，减小流量脉动，系统更平稳，主油缸返回行程中，下腔部分油液返流至上腔，使活塞杆快速返回，提高效率。
[0033]除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
【附图说明】
[0034]构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0035]图1是本实用新型优选实施例的主油缸及其阀块组液压原理图；
[0036]图2是本实用新型优选实施例的各辅油缸及其阀块组液压原理图；
[0037]图3是本实用新型中图1的A-A放大视图；
[0038]图4是本实用新型中图1的B-B放大视图；
[0039]图5是本实用新型中图1的C-C放大视图。
[0040]图中:1、拉削栗；11、单向阀A; 12、第一控制阀组；121、换向阀A; 122、插装阀A; 13、第三控制阀组；131、换向阀C; 132、插装阀C; 133、溢流阀C; 14、过滤器A; 15、第四控制阀组；151、单向阀D; 152、换向阀D; 153、溢流阀D; 154、插装阀D; 155、液控单向阀F; 16、第六安全阀组；161、插装阀H; 162、溢流阀H; 2、返回栗;21、第二控制阀组;211、换向阀B;212、插装阀B;213、溢流阀B; 22、溢流阀I; 23、过滤器B; 24、压力传感器;25、单向阀B; 3、主方向控制阀(伺服阀)；31、位移传感器;4、主油缸;5、油箱；51、油冷机;52、液位传感器;53、油温传感器;6、蓄能器阀组;61、截止阀A;62、截止阀B;63、溢流阀G;64、换向阀G;65、蓄能器;7、外控栗;71、换向阀F;72、第五控制阀组;721、换向阀E;722、溢流阀E;8、辅助栗;81、单向阀S;82、换向阀S;83、过滤器D;84、溢流阀S;9、溢流阀J;90、溢流阀K;91、送提刀油缸;911、换向阀J;912、换向阀K; 913、可调单向节流阀JX; 914、可调单向节流阀JY; 915、可调单向节流阀KX; 916、可调单向节流阀KY; 917、液控单向阀JX; 918、液控单向阀KX; 919、液控单向阀JY; 910、液控单向阀KY; 92、主夹刀油缸;93、辅夹刀油缸;94、推送料油缸;95、定位油缸;96、夹紧油缸;961、换向阀Q; 962、溢流阀Q; 97、压紧油缸;971、换向阀R; 972、单向阀R; 100、润滑油腔;101、换向阀O; 102、单向节流阀O; 103、溢流阀O; 104、溢流阀T;
【具体实施方式】
[0041]以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0042]参见图1?图2的一种高速拉床液压控制系统，包括拉削栗1、返回栗2、主方向控制阀3、主油缸4、油箱5、蓄能器阀组6，拉削栗I出口与主方向控制阀3之间连接有主油缸拉削供油油路X，返回栗2出口与主方向控制阀3之间连接有主油缸返回供油油路Y，主油缸4的上腔与下腔分别与主方向控制阀3连通，主方向控制阀3与油箱5之间连接有主油缸回油油路W，主方向控制阀3选择使主油缸4的下腔与主油缸拉削供油油路X或主油缸回油油路W连通，主方向控制阀3选择使主油缸4的上腔与主油缸返回供油油路Y或主油缸回油油路W连通;蓄能器阀组6的充放油口连接到主油缸拉削供油油路X管道上，蓄能器阀组6的充放油口与拉削栗I之间连接有单向阀Al I，单向阀Al I的入口与拉削栗I出口连接，单向阀Al I的出口与蓄能器阀组6的充放油口连接，蓄能器阀组6的充放油口与主方向控制阀3之间连接有接通或截断主油缸拉削供油油路X的第一控制阀组12，主油缸返回供油油路Y上连接有接通或截断主油缸返回供油油路Y的第二控制阀组21，单向阀Al I与拉削栗I之间的主油缸拉削供油油路X上连接有接通或截断主油缸拉削供油油路X的第三控制阀组13。
[0043]主油缸4的下腔与主方向控制阀3之间的油路管道上还连接有为下腔回油提供一定背压的第四控制阀组15，第四控制阀组15包括单向阀D151、二位四通换向阀D152、溢流阀D153、插装阀D154，单向阀D151入口与主方向控制阀3连接，单向阀D151出口与主油缸4下腔连接，插装阀D154的进油口连接到单向阀D151出口与主油缸4下腔的连接管路上，插装阀D154的出油口连接到主方向控制阀3与主油缸4上腔的连接管路上，插装阀D154的控制油口分别与换向阀D152及插装阀D154的进油口连接，换向阀D152另与溢流阀D153的进油口连接，溢流阀D153的出油口与油箱5连接，换向阀D15 2的上位使插装阀D154的进油口与出油口截止，换向阀D152的下位使插装阀D154进油口与溢流阀D153的进油口连通。当插装阀D154进油口处的压力小于溢流阀D153的调定压力时，插装阀D154进油口与出油口连通，油液经插装阀D154的出油口进入主油缸4上腔与主方向控制阀3之间的连接管路，加快活塞杆的返回速度。
[0044]主油缸4上腔与主方向控制阀3之间的连接管路上还连接有第六安全阀组16，第六安全阀组16包括插装阀Hl61与溢流阀Hl62，插装阀Hl61的进油口、插装阀Hl61的控制油口、及溢流阀H162的进油口均连接到主油缸4上腔与主方向控制阀3之间的连接管路上，插装阀H161的出油口连接到主油缸回油油路W上，溢流阀H162的出油口与油箱5连接，本实施例中，溢流阀Hl 62的调定压力为300bar。
[0045]第四控制阀组15还包括液控单向阀F155，溢流阀D153的出油口先连接到液控单向阀F155的出口，再通过液控单向阀F155的入口与油箱5连接，本液压控制系统还包括外控栗7，外控栗7的出口通过二位四通换向阀F71连接到液控单向阀Fl 55的控制油口。
[0046]本实施例中，主方向控制阀3采用带液压先导控制及外部电反馈控制的比例伺服阀，主油缸4设有检测活塞杆行程的并与比例伺服阀3电信号接收终端连接的位移传感器31，位移传感器31将活塞杆的行程通过递增或递减的电流反馈至比例伺服阀3，从而控制比例伺服阀3油口开合及开口大小，外控栗7出口与换向阀F71之间的管路上另连有一条与比例伺服阀3的液压先导控制回路连通的控制油路Z，由外控栗7控制比例伺服阀3的启动及关闭动作。
[0047]进一步的，外控栗7的出口处连有接通或截断外控栗7提供的控制油的第五控制阀组72，第五控制阀组72包括二位四通换向阀E721、溢流阀E722，溢流阀E722的进油口及换向阀E721分别与外控栗7的出口连接，溢流阀E722的出油口与油箱5连接，换向阀E721另与油箱5连接，换向阀E721的右位使外控栗7出口直接与油箱5连通，换向阀E721的左位使外控栗7出口直接与油箱5断开并由溢流阀E722提供安全压力，本实施例中，溢流阀E722的调定压力为40bar。
[0048]蓄能器阀组6包括依次连接到主油缸拉削供油油路X上的截止阀A61与蓄能器65，蓄能器65充放油口与油箱5之间分别连接有截止阀B62、溢流阀G63、二位三通换向阀G64，本实施例中，溢流阀G63的调定压力为330bar，截止阀A61常开，截止阀B62常闭，换向阀G位于左位时，蓄能器65直接与油箱5连通，换向阀G64位于右位时，蓄能器65与油箱5断开，由拉削栗I对蓄能器65补液充能或由蓄能器65对外排液放能。
[0049]本实施例中，蓄能器65为充放油口并联的二级蓄能器。
[0050]第一控制阀组12包括二位四通的换向阀A121与插装阀A122，插装阀A122的进油口、出油口均连接到主油缸拉削供油油路X上，换向阀A121左位使插装阀A122的控制油口与油箱5连通，插装阀A122的进油口与出油口连通;换向阀A121右位使插装阀A122的进油口与控制油口连通，插装阀Al 22的进油口与出油口截止。
[0051 ] 第二控制阀组21包括二位四通的换向阀B211、插装阀B212、溢流阀B213，插装阀B212的进油口连接到主油缸返回供油油路Y上，插装阀B212的出油口连接到油箱5，溢流阀B213的进油口、插装阀B212的进油口、及换向阀B211均与插装阀B212的控制油口连接，溢流阀B213出油口与油箱5连接，换向阀B211另与油箱5连接，换向阀B211的上位使返回栗2的出口油回流入油箱5，换向阀B211的下位使返回栗2的出口油流向主方向控制阀3，并由溢流阀B213提供安全压力，本实施例中，溢流阀B213的调定压力为60bar。
[0052]本实施例中，返回栗2的出口处还连接有第七安全阀组，第七安全阀组采用单个溢流阀122，本实施例中，溢流阀122的调定压力为40bar。
[0053 ] 第三控制阀组13包括二位四通换向阀C131、插装阀C132、溢流阀C133，插装阀C13 2的进油口连接到主油缸拉削供油油路X上，插装阀Cl 32的出油口连接到油箱5，插装阀Cl 32的控制油口分别与溢流阀C133的进油口、插装阀C132的进油口、换向阀C131连接，溢流阀C13 3出油口与油箱5连接，换向阀C131另与油箱5连接，换向阀C131的右位使拉削栗I的出口油回流入油箱5，换向阀C131的左位使拉削栗I的出口油流向主方向控制阀3，并由溢流阀C133提供安全压力，本实施例中，溢流阀C133调定压力为220bar。
[0054]主油缸拉削供油油路X出口与主油缸返回供油油路Y的出口连接到主方向控制阀3的同一个入口处，主油缸拉削供油油路X出口与主油缸返回供油油路Y的出口之间连接有单向阀B25，单向阀B25的入口与第二控制阀组21的入口即插装阀B212的入口以及返回栗2的出口连接，单向阀B25的出口与第一控制阀组12的出口即插装阀A122的出口以及伺服阀3的入口连接。
[0055]主油缸4采用双联油缸，蓄能器阀组6的充放油口与第一控制阀组12之间连接有压力传感器24。
[0056]高速拉床液压控制系统还包括装夹工件与刀具的辅助油缸、对机床导轨进行冷却的润滑油腔100、辅助栗8，每一个辅助油缸分别通过换向阀与辅助栗8及油箱5连接，形成循环油路;每一个辅助油缸的两个油腔分别与该辅助油缸对应的换向阀连接，每一个油腔与其对应的换向阀之间连接有可调单向节流阀，可调单向节流阀中，单向阀的入口与换向阀连接，单向阀的出口与辅助油缸油腔连接。
[0057]助油缸包括将刀具送至或退出加工位置的送提刀油缸91、装夹刀具的主夹刀油缸92与辅夹刀油缸93、将加工零件送至或退出加工位置的推送料油缸94、对加工零件进行限位的定位油缸95、沿水平方向夹紧加工零件的夹紧油缸96。
[0058]润滑油腔1 O的入口通过换向阀O1I与辅助栗8的出口连接，润滑油腔1 O的入口与换向阀O1I之间连接有可调单向节流阀O1 2，润滑油腔1 O的出口与油箱5连接，可调单向节流阀0102中，单向阀的入口与换向阀0101连接，单向阀的出口与润滑油腔100连接。
[0059]本实施例中，高速拉床液压控制系统还包括沿竖直方向压紧加工零件的压紧油缸97，本实施例中，压紧油缸97为单作用弹簧复位缸，其有杆腔抵有用于压紧加工零件的弹簧，有杆腔与油箱5连接，无杆腔通过二位四通换向阀R971及单向阀R972与辅助栗8连接。
[0060]送提刀油缸91与辅助栗8及油箱5之间连接的换向阀为两个并联的换向阀J911与换向阀K 912，换向阀J 911对应两个可调单向节流阀分别为可调单向节流阀J X 913与可调单向节流阀JY914，换向阀K912对应两个可调单向节流阀分别为可调单向节流阀KX915与可调单向节流阀KY916，即送提刀油缸91两个油腔均对应两个换向阀、四个可调单向节流阀。[0061 ]本实施例中，送提刀油缸91的上腔与换向阀J911及换向阀K912之间的连接管路上及送提刀油缸91的下腔与换向阀J911及换向阀K912之间的连接管路上均连接有液控单向阀，其中换向阀J911与送提刀油缸91上腔及下腔之间的管路上对应的两个液控单向阀分别为液控单向阀JX917与液控单向阀JY919，两者互联控制，换向阀K912与送提刀油缸91上腔及下腔之间的管路上对应的两个液控单向阀分别为液控单向阀KX918与液控单向阀KY910，两者互联控制。
[0062 ]送提刀油缸91下腔与换向阀J911的连接管路上连接有溢流阀J9，溢流阀J9的进油口连接到送提刀油缸91下腔与换向阀J911的连接管路上，溢流阀J的出油口与油箱5连接；送提刀油缸91下腔与换向阀K912的连接管路上连接有溢流阀K90，溢流阀K90的进油口连接到送提刀油缸91下腔与换向阀K912的连接管路上，溢流阀K90的出油口与油箱5连接。
[0063]辅助栗8与换向阀0101之间连接有溢流阀0103，油箱5与润滑油腔100之间连接有为润滑油腔100提供回油背压的溢流阀T104，辅助栗8与换向阀Q961之间连接有溢流阀Q9620
[0064]辅助栗8的出口依次连接有单向阀S81与二位四通换向阀S82。
[0065]拉削栗1、返回栗2、外控栗7的出油口分别连接有过滤器A14、过滤器B23、过滤器C73，各辅助油缸与油箱5之间的回油油路上连接有过滤器D83，油箱5还连接有油冷机51、液位传感器52、油温传感器53。
[0066]高速拉床液压控制系统还设有控制器，拉削栗1、返回栗2、外控栗7、辅助栗8、主方向控制阀3、油冷机51、液位传感器52、油温传感器53、压力传感器24、位移传感器31、及各换向阀均由控制器电连接控制。
[0067]本实用新型的工作过程大致如下:
[0068]工作:主油缸下腔进油，上腔回油，换向阀C131位于左位，换向阀G64位于右位，蓄能器65排油放能，换向阀D152位于上位，换向阀F71位于左位，换向阀A121位于左位，换向阀B211位于上位，返回栗2供油回流入油箱5，换向阀E721位于左位，伺服阀3开启并逐渐移到左位，蓄能器65及拉削栗I排出的油经插装阀A122、伺服阀3、单向阀D151进入主油缸4下腔，上腔油经伺服阀3回流入油箱5。
[0069]返回:主油缸上腔进油，下腔回油，换向阀C131位于左位，换向阀G64位于右位，换向阀D152位于下位，换向阀F71位于左位，换向阀A121位于右位，拉削栗I对蓄能器65充油蓄能，换向阀B211位于下位，返回栗2供油经过滤器B23、单向阀B25、伺服阀3进入主油缸4上腔，下腔油部分经插装阀D154返流入上腔，实现活塞杆快速返回，另一部分经溢流阀D153、液控单向阀Fl 55回流入油箱。
[0070]送刀:送提刀油缸上腔进油，下腔回油，换向阀S82位于左位，换向阀J911与换向阀K912中任一个位于左位时送刀，换向阀J911与换向阀K912均位于左位时快速送刀；
[0071]提刀:送提刀油缸下腔进油，上腔回油，换向阀J911与换向阀K912中任一个位于右位时提刀，换向阀J911与换向阀K912均位于右位时快速提刀。
[0072]导轨润滑:换向阀0101位于右位，辅助栗出口油经溢流阀0103、换向阀0101、可调单向节流阀0102进入润滑油腔100，两从润滑油腔100出口、溢流阀T104、过滤器D83回流入油箱5。
[0073]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，包括拉削栗、返回栗、主方向控制阀、主油缸、油箱、蓄能器阀组，拉削栗出口与主方向控制阀之间连接有主油缸拉削供油油路，返回栗出口与主方向控制阀之间连接有主油缸返回供油油路，主油缸的上腔与下腔分别与主方向控制阀连通，主方向控制阀与油箱之间连接有主油缸回油油路，主方向控制阀选择使主油缸的下腔与主油缸拉削供油油路或主油缸回油油路连通，主方向控制阀选择使主油缸的上腔与主油缸返回供油油路或主油缸回油油路连通;所述蓄能器阀组的充放油口连接到主油缸拉削供油油路管道上，蓄能器阀组的充放油口与主方向控制阀之间连接有接通或截断主油缸拉削供油油路的第一控制阀组，主油缸返回供油油路上连接有接通或截断主油缸返回供油油路的第二控制阀组。2.根据权利要求1所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，蓄能器阀组的充放油口与拉削栗之间连接有单向阀A，单向阀A的入口与拉削栗出口连接，单向阀A的出口与蓄能器阀组的充放油口连接，单向阀A与拉削栗之间的主油缸拉削供油油路上连接有接通或截断主油缸拉削供油油路的第三控制阀组； 主油缸拉削供油油路出口与主油缸返回供油油路的出口连接到主方向控制阀的同一个入口处，主油缸返回供油油路上还连接有单向阀B，单向阀B的入口与第二控制阀组的入口以及返回栗的出口连接，单向阀B的出口与第一控制阀组的出口及主方向控制阀的入口连接。3.根据权利要求2所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，主油缸的下腔与主方向控制阀之间的油路管道上还连接有为下腔回油提供一定背压的第四控制阀组，第四控制阀组包括单向阀D、换向阀D、溢流阀D、插装阀D，单向阀D入口与主方向控制阀连接，单向阀D出口与主油缸下腔连接，插装阀D的进油口连接到单向阀D出口与主油缸下腔的连接管路上，插装阀D的出油口连接到主方向控制阀与主油缸上腔的连接管路上，插装阀D的控制油口分别与换向阀D及插装阀D的进油口连接，换向阀D另与溢流阀D的进油口连接，溢流阀D的出油口与油箱连接，换向阀D的一个位置位使插装阀D的进油口与出油口截止，换向阀D的另一个位置使插装阀D进油口与溢流阀D的进油口连通。4.根据权利要求3所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，所述第四控制阀组还包括液控单向阀F，溢流阀D的出油口先连接到液控单向阀F的出口，再通过液控单向阀F的入口与油箱连接，所述液压控制系统还包括外控栗，外控栗的出口通过换向阀F连接到液控单向阀F的控制油口，所述主方向控制阀采用带液压先导控制及外部电反馈控制的比例伺服阀，主油缸设有检测活塞杆行程的并与比例伺服阀电信号接收终端连接的位移传感器，外控栗与伺服阀的先导控制油口连接。5.根据权利要求4所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，所述外控栗的出口处连有接通或截断外控栗提供的控制油的第五控制阀组，第五控制阀组包括换向阀E、溢流阀E，溢流阀E的进油口及换向阀E分别与外控栗的出口连接，溢流阀E的出油口与油箱连接，换向阀E另与油箱连接，换向阀E的一个位置使外控栗出口直接与油箱连通，换向阀E的另一个位置使外控栗出口直接与油箱断开并由溢流阀E提供安全压力。6.根据权利要求2?5中任意一项所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，所述蓄能器阀组包括依次连接到主油缸拉削供油油路上的截止阀A与蓄能器，蓄能器充放油口与油箱之间分别连接有截止阀B、溢流阀G、换向阀G; 所述第一控制阀组包括换向阀A与插装阀A，插装阀A的进油口、出油口均连接到主油缸拉削供油油路上，换向阀A—个位置位使插装阀A的控制油口与油箱连通，插装阀A的进油口与出油口连通;换向阀A另一个位置使插装阀A的进油口与控制油口连通，插装阀A的进油口与出油口截止； 所述第二控制阀组包括换向阀B、插装阀B、溢流阀B，插装阀B的进油口连接到主油缸返回供油油路上，插装阀B的出油口连接到油箱，溢流阀B的进油口、插装阀B的进油口、及换向阀B均与插装阀B的控制油口连接，溢流阀B出油口与油箱连接，换向阀B另与油箱连接，换向阀B的一个位置使返回栗的出口油回流入油箱，换向阀B的另一个位置使返回栗的出口油流向主方向控制阀，并由溢流阀B提供安全压力； 所述第三控制阀组包括换向阀C、插装阀C、溢流阀C，插装阀C的进油口连接到主油缸拉削供油油路上，插装阀C的出油口连接到油箱，插装阀C的控制油口分别与溢流阀C的进油口、插装阀C的进油口、换向阀C连接，溢流阀C出油口与油箱连接，换向阀C另与油箱连接，换向阀C的一个位置使拉削栗的出口油回流入油箱，换向阀C的另一个位置使拉削栗的出口油流向主方向控制阀，并由溢流阀C提供安全压力。7.根据权利要求6所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，所述高速拉床液压控制系统还包括装夹工件与刀具的辅助油缸、对机床导轨进行冷却的润滑油腔、辅助栗，每一个辅助油缸分别通过换向阀与辅助栗及油箱连接，形成循环油路;每一个辅助油缸的两个油腔分别与该辅助油缸对应的换向阀连接，每一个油腔与其对应的换向阀之间连接有可调单向节流阀。8.根据权利要求7所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，所述辅助油缸包括将刀具送至或退出加工位置的送提刀油缸、装夹刀具的主夹刀油缸与辅夹刀油缸、将加工零件送至或退出加工位置的推送料油缸、对加工零件进行限位的定位油缸、沿水平方向夹紧加工零件的夹紧油缸； 润滑油腔的入口通过换向阀O与辅助栗的出口连接，润滑油腔的入口与换向阀O之间连接有可调单向节流阀O，润滑油腔的出口与油箱连接； 所述高速拉床液压控制系统还包括沿竖直方向压紧加工零件的压紧油缸，压紧油缸有杆腔与油箱连接，无杆腔通过换向阀R及单向阀R与辅助栗连接。9.根据权利要求8所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，送提刀油缸与辅助栗及油箱之间连接的换向阀为两个并联的换向阀J与换向阀K，换向阀J对应两个可调单向节流阀分别为可调单向节流阀JX与可调单向节流阀JY，换向阀K对应两个可调单向节流阀分别为可调单向节流阀KX与可调单向节流阀KY，即送提刀油缸两个油腔均对应两个换向阀、四个可调单向节流阀； 送提刀油缸的上腔与换向阀J及换向阀K之间的连接管路上及送提刀油缸的下腔与换向阀J及换向阀K之间的连接管路上均连接有液控单向阀，其中换向阀J与送提刀油缸上腔及下腔之间的管路上对应的两个液控单向阀分别为液控单向阀JX与液控单向阀JY互联控制，换向阀K与送提刀油缸上腔及下腔之间的管路上对应的两个液控单向阀分别为液控单向阀KX与液控单向阀KY互联控制； 送提刀油缸下腔与换向阀J的连接管路上连接有溢流阀J，溢流阀J的进油口连接到送提刀油缸下腔与换向阀J的连接管路上，溢流阀J的出油口与油箱连接;送提刀油缸下腔与换向阀K的连接管路上连接有溢流阀K，溢流阀K的进油口连接到送提刀油缸下腔与换向阀K的连接管路上，溢流阀K的出油口与油箱连接。10.根据权利要求9所述的一种高速拉床液压控制系统，其特征在于，所述主油缸采用双联油缸，蓄能器阀组的充放油口与第一控制阀组之间连接有压力传感器;所述拉削栗、返回栗、外控栗的出油口分别连接有过滤器A、过滤器B、过滤器C，各辅助油缸与油箱之间的回油油路上连接有过滤器D，所述油箱还连接有油冷机、液位传感器、油温传感器;所述高速拉床液压控制系统还设有控制器，拉削栗、返回栗、外控栗、辅助栗、主方向控制阀、油冷机、液位传感器、压力传感器、位移传感器、及各换向阀均由控制器电连接控制。
【文档编号】B23D41/08GK205414571SQ201620080823
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年1月27日
【发明人】徐蔡
【申请人】长沙市南方机床有限公司