一种集装箱顶板的自动化生产系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种集装箱顶板的自动化生产系统，包括顶板压型上料机构、顶板压型出料机、侧收料机构、旋转机构、侧上料机构、自动修边线机构、拱度效正机构和顶板收料小车，通过将预处理好的板材吊装到顶板压型上料机后，由PLC自动控制吸盘将单张钢板，放置在压型送料夹具前，由夹具输送至液压机的模具内进行压型，压型完成的顶板经旋转机构旋转90°后进入自动修边线机构，先对顶板进行纵向双边修剪，再进行横向双边修剪，修剪后的顶板再通过拱度校正机构进行反向校正，最后加工好的顶板经辊道输送进入顶板收料小车堆垛，整个集装箱顶板的自动化生产线的设备布局合理，实现了集装箱顶板压型修边的自动化，减轻了工人的劳动强度，大大提高了产品合格率。
【专利说明】
一种集装箱顶板的自动化生产系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种集装箱顶板的自动化生产系统。
【背景技术】
[0002]集装箱行业现有的顶板加工工艺一般是由预处理好的钢板由人工压型和修剪两条工艺路线组成的，此两条路线是相互独立的，通过运转工序相互连接，从预处理好的钢板到人工压型堆垛，通过车间运输小车转运至修剪工序，然后通过剪板机人工修剪，再进行效正，最终生产出集装箱顶板零件，因此在集装箱顶板的加工过程中，需要反复进行人工上料、堆垛、吊运和卸料等过程，生劳动强度大、生产效率低、人力成本较高。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提供了一种集装箱顶板的自动化生产系统，提供了一种能够节省劳动力，降低工人的劳动强度、提高生产效率、可节省材料且加工质量高且稳定的集装箱顶板的自动化生产系统。
[0004]为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现:一种集装箱顶板的自动化生产系统，按照板材流水线方向依次设置有顶板压型上料机构、顶板压型出料机、侧收料机构、旋转机构、侧上料机构、自动修边线机构、拱度效正机构和顶板收料小车，所述顶板压型上料机构和顶板压型出料机之间还设有液压机，所述液压机设有压型模具，所述旋转机构设有压紧装置，并将压好型的顶板旋转90°，所述自动修边线机构包括顶板输送辊道、纵向双边剪板机和横向双边剪板机，所述顶板输送辊道与所述旋转机构对接，所述纵向双边剪板机与所述输送辊道对接，所述横向双边剪板机与所述纵向双边剪板机对接。
[0005]进一步的，所述顶板压型上料机构上设有PLC自动控制吸盘和压型送料夹具，可将单张钢板放置于液压机构的压型模具内。
[0006]进一步的，所述旋转机构的旋转角度为0-90°。
[0007]进一步的，所述侧上料机构包括上料机构和辊道，所述输送辊道的两端与旋转机构和顶板输送辊道对接，所述上料机构与所述辊道的的一侧对接，所述侧上料机构可单独运行修边线的操作。
[0008]进一步的，所述拱度效正机构的冲压头的下端有呈圆弧形状。
[0009]进一步的，还设有控制面板与所述顶板压型上料机构、顶板压型出料机、侧收料机构、旋转机构、侧上料机构、自动修边线机构、拱度效正机构和顶板收料小车电连接。
[0010]本实用新型提供了一种集装箱顶板的自动化生产系统，通过将预处理好的板材吊装到顶板压型上料机后，由PLC自动控制吸盘将单张钢板，放置在压型送料夹具前，由夹具输送至液压机的模具内进行压型，压型完成的顶板经旋转机构旋转90°后进入自动修边线机构，先对顶板进行纵向双边修剪，再进行横向双边修剪，修剪后的顶板再通过拱度校正机构进行反向校正，最后加工好的顶板经辊道输送进入顶板收料小车堆垛，整个集装箱顶板的自动化生产线的设备布局合理，实现了集装箱顶板压型修边的自动化，减轻了工人的劳动强度，大大提高了产品合格率。
【附图说明】
[0011]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0012]图1为本实用新型的结构不意图；
[0013]图2为本实用新型俯视的结构不意图；
[0014]图中:
[0015]1、顶板压型上料机构;2、液压机;3、顶板压型出料机;4、侧收料机构;5、旋转机构；
6、侧上料机构;61、上料机构;62、辊道;7、自动修边线机构;71、顶板输送辊道;72、纵向双边剪板机;73、横向双边剪板机;8、拱度效正机构;9、顶板收料小车;10、控制面板。
【具体实施方式】
[0016]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0017]结合附图1和图2，其机构关系为:
[0018]按照板材流水线方向依次设置有顶板压型上料机构1、顶板压型出料机3、侧收料机构4、旋转机构5、侧上料机构6、自动修边线机构7、拱度效正机构8和顶板收料小车9，所述顶板压型上料机构I和顶板压型出料机3之间还设有液压机2，所述液压机2设有压型模具，所述旋转机构5设有压紧装置，所述自动修边线机构7包括顶板输送辊道71、纵向双边剪板机72和横向双边剪板机73，所述顶板输送辊道71与所述旋转机构5对接，所述纵向双边剪板机72与所述输送辊道71对接，所述横向双边剪板机73与所述纵向双边剪板机72对接。
[0019]优选的，所述顶板压型上料机构I上设有PLC自动控制吸盘和压型送料夹具;所述旋转机构5的旋转角度是0-90° ;所述侧上料机构6包括上料机构61和辊道62，所述辊道62的两端与旋转机构5和顶板输送辊道71对接，所述上料机构61与所述辊道62的的一侧对接;所述拱度效正机构8的冲压头的下端呈圆弧形状;还设有控制面板10与所述顶板压型上料机构1、液压机2、顶板压型出料机3、侧收料机构4、旋转机构5、侧上料机构6、自动修边线机构
7、拱度效正机构8电连接。
[0020]综上，本实用新型提供了一种集装箱顶板的自动化生产系统，通过将预处理好的板材吊装到顶板压型上料机后，由PLC自动控制吸盘将单张钢板，放置在压型送料夹具前，由夹具输送至液压机的模具内进行压型，压型完成的顶板经旋转机构旋转90°后进入自动修边线机构，先对顶板进行纵向双边修剪，再进行横向双边修剪，修剪后的顶板再通过拱度校正机构进行反向校正，最后加工好的顶板经辊道输送进入顶板收料小车堆垛，整个集装箱顶板的自动化生产线的设备布局合理，实现了集装箱顶板压型修边的自动化，减轻了工人的劳动强度，大大提高了产品合格率。
[0021]需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0022]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种集装箱顶板的自动化生产系统，按照板材流水线方向依次设置有顶板压型上料机构(I)、顶板压型出料机(3)、侧收料机构(4)、旋转机构(5)、侧上料机构(6)、自动修边线机构(7)、拱度效正机构(8)和顶板收料小车(9)，其特征在于，所述顶板压型上料机构(I)和顶板压型出料机(3)之间还设有液压机(2)，所述液压机(2)设有压型模具，所述旋转机构(5)设有压紧装置，所述自动修边线机构(7)包括顶板输送辊道(71)、纵向双边剪板机(72)和横向双边剪板机(73)，所述顶板输送辊道(71)与所述旋转机构(5)对接，所述纵向双边剪板机(72)与所述顶板输送辊道(71)对接，所述横向双边剪板机(73)与所述纵向双边剪板机(72)对接。2.根据权利要求1所述的集装箱顶板的自动化生产系统，其特征在于，所述顶板压型上料机构(I)上设有PLC自动控制吸盘和压型送料夹具。3.根据权利要求1所述的集装箱顶板的自动化生产系统，其特征在于，所述旋转机构(5)的旋转角度是0-90°。4.根据权利要求1所述的集装箱顶板的自动化生产系统，所述侧上料机构(6)包括上料机构(61)和辊道(62)，所述辊道(62)的两端与旋转机构(5)和顶板输送辊道(71)对接，所述上料机构(61)与所述辊道(62)的的一侧对接。5.根据权利要求1所述的集装箱顶板的自动化生产系统，所述拱度效正机构(8)的冲压头的下端呈圆弧形状。6.根据权利要求1所述的集装箱顶板的自动化生产系统，其特征在于，还设有控制面板(10)与所述顶板压型上料机构(1)、液压机(2)、顶板压型出料机(3)、侧收料机构(4)、旋转机构(5)、侧上料机构(6)、自动修边线机构(7)和拱度效正机构(8)和顶板收料小车电(9)连接。
【文档编号】B23P23/04GK205465191SQ201620055597
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月20日
【发明人】王朋飞, 时东好, 席艮龙, 刘飞鸿, 唐明军, 董志军
【申请人】东方国际集装箱（连云港）有限公司