专利名称：一种减少湿法冶炼废液污染并节约浸银成本的方法
技术领域：
本发明涉及一种化学方法，特别是一种减少湿法冶炼废液污染并节约浸银成本的方法。
背景技术：
“湿法冶炼”是根据氰化银泥中的各种金属元素的化学性质和赋存状态不同而分步处理，使银泥中的各种金属元素分离出来，达到提纯和有效回收的目的。
湿法冶炼工艺过程1、浸银将氰化银泥在浸出罐中浸出，使金银分离，用稀硝酸作为浸出药剂，银被浸出在浸银后液中，金不被浸出在浸银后的浸渣中。
2、浸金将浸银后的浸渣投入浸出罐中浸金，浸出罐中盛有硝酸、盐酸依据一定比例配成的王水溶液，金被浸出在浸金后液中，浸金后液进入还原金工序。
3、沉银置换浸银后的浸银后液，加入一定量的盐酸，生成氯化银沉淀，经过洗涤及调整PH值，然后加入还原剂生成银粉，经过滤、烘干后进行铸锭。
浸银后液在反应釜(钛罐)中进行沉银。其化学原理为，在反应过程中会产生大量含酸废液，通常是将废液中和排放。当加入盐酸过量时，必须补加浸银后液，否则会使返回的浸银剂中含有氯离子，从而生成王水，当使用含有王水成份的浸银剂进行浸银时，会使金被浸出，造成金在白银中损失。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种减少湿法冶炼废液污染并节约浸银成本的方法。在沉银时控制盐酸加入量，使沉银后液作为浸银剂再次利用，减少了含酸废液的污染同时节约了浸银成本。
本发明的目的是这样实现的一种减少湿法冶炼含酸废液污染并节约浸银成本的方法，其特征在于使用浓度为28％～30％的工业盐酸回收浸银后溶液中的白银，反应过程中。控制反应终点，加入浸银后液的盐酸数量应使反应后的含酸废液中的Ag+含量大于溶液中的Cl-含量。当加入浸银后液的盐酸数量使反应后的含酸废液中的Ag+含量小于溶液中的Cl-含量时，可以补加浸银后液，使反应后的含酸废液中的Ag+含量大于溶液中的Cl-含量。
优点及效果使用盐酸来回收浸银后液中的白银，通过控制反应终点，浸银后液中的HNO3可以作为浸银剂中的有效成份继续使用，同时反应后的含酸废液中的Ag+含量大于溶液中的Cl-含量，返回的浸银溶液中不含HCL成份，返回的浸银剂在浸银作业时金不被浸出。使含酸废液作为浸银剂继续使用，不但减少含酸废液的排放量而且节约了浸银成本。
实施例一以一次浸银后产生浸银后液4.5m3为例，经化验测得浸银后液中Ag+的浓度为179958g/m3，沉银温度为60℃，在沉银时加入盐酸1.2吨，充分搅拌后测得沉银后液中Ag+含量为52g/m3，Cl-含量为微量，HNO3含量为85889g/m3，减少排放含酸废液5.5m3，再生浸银剂5.5m3，相当于再生98％浓硝酸0.482吨。
实施例二以一次浸银后产生浸银后液6m3为例，经化验测得浸银后液中Ag+的浓度为250967g/m3，沉银温度为62℃，在沉银时加入盐酸1.8吨，充分搅拌后测得沉银后液中Ag+含量为83g/m3，Cl-含量为微量，HNO3含量为105223g/m3，减少排放含酸废液8m3，再生浸银剂8m3，相当于再生98％浓硝酸0.86吨。
实施例三以一次浸银后产生浸银后液6.5m3为例，经化验测得浸银后液中Ag+的浓度为166427g/m3，沉银温度为61℃，在沉银时加入盐酸1.25吨，充分搅拌后测得沉银后液中Ag+含量为微量，Cl-含量为155g/m3，又补加该浸银后液5升后，充分搅拌后测得沉银后液中Ag+含量为35g/m3，Cl-含量为微量，HNO3含量为76446g/m3，减少排放含酸废液7.5m3，再生浸银剂7.5m3，相当于再生98％浓硝酸0.585吨。
权利要求
1.一种减少湿法冶炼废液污染并节约浸银成本的方法，其特征在于，使用浓度为28％～30％的工业盐酸回收浸银后溶液中的白银，使含酸废液作为浸银剂循环使用，从而减少含酸废液的排放量并节约浸银成本。反应过程中。
2.根据权利要求1所述的减少湿法冶炼废液污染并节约成本的方法，其特征在于，控制反应终点，加入浸银后液的盐酸数量应使反应后的含酸废液中的Ag+含量大于溶液中的Cl-含量。
3.根据权利要求1所述的减少湿法冶炼废液污染并节约成本的方法，其特征在于，当加入浸银后液的盐酸数量使反应后的含酸废液中的Ag+含量小于溶液中的Cl-含量时，可以补加浸银后液，使反应后的含酸废液中的Ag+含量大于溶液中的Cl-含量。
全文摘要
一种减少湿法冶炼废液污染并节约浸银成本的方法，其特征在于，使用盐酸来回收浸银后液中的白银，使含酸废液作为浸银剂继续使用，从而减少含酸废液的排放量并节约浸银成本。反应过程中，将盐酸加入浸银后液中，控制反应终点，使反应后的含酸废液中的Ag
文档编号C22B11/00GK1737171SQ20041003558
公开日2006年2月22日 申请日期2004年8月18日 优先权日2004年8月18日
发明者翁占斌, 李学强, 庄宇凯, 路良山, 王合敏 申请人:招金矿业股份有限公司金翅岭金矿