专利名称：推杆式调质生产线的淬火方法
技术领域：
本发明涉及推杆式调质生产线的淬火方法。
背景技术：
如图1和图2所示，现有推杆式调质生产线淬火方法包括如下步骤
第一步骤是在高温回火料筐13从回火加热炉2中被拉出后，先将高温回火料筐13中 回火后的工件卸掉，再用电动葫芦沿行车导轨4把高温回火料筐13吊到固定架7上的提升 架9上，其中回火加热炉2内的温度为550°C 660°C。第二步骤是通过行程开关及PLC系统中的时间继电器控制液压缸11启动，液压缸 11通过铰链8和提升架9将高温回火料筐13送至淬火液面以下的淬火工位18，淬火工位 18处的高温回火料筐13顶端位于淬火液面以下300 340mm。第三步骤是待淬火的工件从淬火加热炉1 (炉内温度为850士 10°C)中被拉出来后 经液压翻转机构5倒入淬火工位18处的高温回火料筐13内，然后在高温回火料筐13中淬 火，淬火液6的温度为20°C 60°C，淬火时间为1 2分钟(最好为2分钟)；淬火后，通过 行程开关及PLC系统中的时间继电器控制液压缸11动作，液压缸11通过铰链8和提升架9 将高温回火料筐13送至淬火液面以上的浙水工位17进行浙水，浙水时间为1 2分钟(最 好为1分钟)；
第四步骤高温回火料筐13由回火加热炉2进口进入回火加热炉2进行回火。配合上述淬火方法，现有推杆式调质生产线的淬火结构包括淬火加热炉1、回火加 热炉2、行车导轨4 (回转机构)和淬火液池3，行车导轨4与所述的淬火加热炉1以及回火 加热炉2对应设置，淬火加热炉1的炉口处设有翻转机构5，淬火液池3内盛有淬火液6，淬 火液池3底部向上固定连接有固定架7，固定架7上设有铰链8，铰链8 —端吊装有提升架 9且其另一端传动连接设有液压缸11，液压缸11固定连接在所述固定架7上，液压缸11与 行程开关(行程开关采用常规的现有行程开关，图未示)及PLC系统中的时间继电器控制连 接，工作时液压缸11通过铰链8带动提升架9上升或下降；提升架9用于盛放高温回火料 筐13，在行程开关及PLC系统中的时间继电器的控制下，提升架9将高温回火料筐13向下 带至淬火工位18或向上带至浙水工位17。其中，液压翻转机构5的倾倒位置位于淬火工位 18的上方。使用中发现这种推杆式调质生产线的淬火方法存在如下的缺陷
1.高温回火料筐13从回火加热炉2内出来时其温度为550°C 660°C，进入 20°C 60°C的淬火液池3中时易炸裂，使用寿命短，从而增加了使用成本。2.淬火后，20°C 60°C的高温回火料筐13进入回火加热炉2中回火时，其温度 又需要从20°C 60°C回升至550°C 660°C，每次工作周期，高温回火料筐13都需要经过 降温一升温的过程，温度一降一升之间浪费了大量的能源，进一步提高了使用成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种推杆式调质生产线的淬火方法，采用这种方法，既能 够延长高温回火料筐的使用寿命，又能够节省能源。为实现上述目的，本发明的推杆式调质生产线的淬火方法包括如下四个步骤第 一步骤是高温回火料筐(13)从回火加热炉(2)被拉出后，先把高温回火料筐(13)中的回火 后的工件(19)卸掉，然后经回转机构(4)把高温回火料筐(13)运送到回火炉进口处的高温 回火料筐(13)接料工位(13A)位置等待淬火之后的工件(19)倒入；其中回火加热炉(2)内 的温度为550°C 660°C ；第二步骤是待淬火的工件(19)从淬火加热炉(1)中被拉出后，经 液压翻转机构(5)倒入在水溶性淬火液池(3)中淬火工位(18)处等待的接料斗(14)中进 行淬火，淬火时间1 2分钟，水溶性淬火液(6)的温度为20°C 60°C，淬火工位(18)处 的接料斗(14)顶端位于淬火液(6)液面以下300 340mm，其中淬火加热炉的炉内温度为 850士 10°C;第三步骤是通过行程开关及PLC系统中的时间继电器控制液压缸(11)动作，液 压缸(11)通过铰链(8)和提升架(9)将接料斗(14)送至淬火液(6)面以上的浙水倾倒工 位(17)进行浙水，浙水时间为1 2分钟，浙水后启动卸料装置，卸料装置将接料斗(14)内 的淬火后的工件从接料斗(14)倒出并落入接料工位(13A)处的高温回火料筐(13)中；第四 步骤是高温回火料筐(13)进入回火加热炉(2)进行回火，同时通过行程开关及PLC系统中 的时间继电器控制液压缸(11)动作，液压缸(11)通过铰链(8)和提升架(9)将接料斗(14) 向下送至淬火液(6)面以下的淬火工位(18)等待待淬火的工件(19)倒入，完成一个工作周 期。第三步骤中所述卸料装置为卷扬装置(15)，卸料时卷扬装置(15)通过拉绳(16) 将接料斗(14)的一侧向上拉起，从而将接料斗(14)内的淬火后的工件从接料斗(14)的另 一侧倒出并落入接料工位(13A)处的高温回火料筐(13)中。
所述淬火液(6)采用质量浓度为7-10%的PAG水溶性淬火液。本发明具有如下的优点
1.本发明工序简单，使用方便。由于接料斗的设置，淬火时高温回火料筐不再需要 进入低温的淬火液中，因此高温回火料筐的温度就不会过多降低，重新进入回火加热炉中 回火时，高温回火料筐的温度也无须再大幅度升高，避免了以往高温回火料筐的温度在淬 火时由550°C 660°C降至20°C 60°C，消除了高温回火料筐易炸裂的因素，提高了高温回 火料筐的使用寿命。同时，高温回火料筐重新进入回火加热炉中回火时，由于其温度在淬火 时未大幅降低，因此在回火时节省了大量的能源。总之，采用本发明的结构，能够大幅降低 生产时的使用成本。2.卸料装置采用卷扬装置，能够方便地实现卸料动作，同时设备成本较低。3.淬火液采用质量浓度为7-10%的PAG水溶性淬火液，具有调节浓度即可调节其 冷却特性的优点，同时热稳定性好，长期使用不变质，有效寿命长；、无烟、无毒、无火焰，淬 火后工件可不清洗而直接回火，综合使用成本低，对环境无污染。
图1是现有推杆式调质生产线淬火结构的结构示意图； 图2是图1的俯视图3是本发明采用的淬火生产线的结构示意图；图4是图3的俯视图； 图5是接料斗的俯视结构示意图。
具体实施例方式
如图3至图5所示，本发明的推杆式调质生产线的淬火方法包括如下四个步骤 第一步骤是高温回火料筐13从回火加热炉被拉出后，先把高温回火料筐13中回火 后的工件19卸掉，然后经回转机构4把高温回火料筐13运送到回火炉进口处的高温回火 料筐13接料工位13A位置等待淬火之后的工件19倒入；其中回火加热炉2内的温度为 550 660O。第二步骤是待淬火的工件19从淬火加热炉1 (炉内温度为850士 10°C，最好为 850°C)中被拉出后，经液压翻转机构5倒入在水溶性淬火液池3(淬火液6采用质量浓度为 7-10%的PAG水溶性淬火液)中淬火工位18处等待的接料斗14中进行淬火，淬火时间1 2分钟(最好是2分钟)，水溶性淬火液6的温度为20°C 60°C，淬火工位18处的接料斗14 顶端位于淬火液6液面以下300 340mm。第三步骤是通过行程开关及PLC系统中的时间继电器控制液压缸11动作(行程 开关及PLC系统采用常规的现有行程开关和PLC系统，图未示)，液压缸11通过铰链8和提 升架9将接料斗14送至淬火液6面以上的浙水倾倒工位17进行浙水，浙水时间为1 2 分钟(最好为1分钟)，浙水后启动卷扬装置15，卷扬装置15通过拉绳16将接料斗14的一 侧向上拉起，从而将接料斗14内的淬火后的工件从接料斗14的另一侧倒出并落入接料工 位13A处的高温回火料筐13中。第四步骤是高温回火料筐13进入回火加热炉2进行回火，同时通过行程开关及 PLC系统中的时间继电器控制液压缸11动作，液压缸11通过铰链8和提升架9将接料斗14 向下送至淬火液6面以下的淬火工位18等待待淬火的工件19倒入，完成一个工作周期。循环进行上述四个步骤，即可不断进行淬火工作。配合上述淬火方法，如图3至图5所示，本发明的推杆式调质生产线的淬火结构 包括淬火加热炉1、回火加热炉2、淬火液池3和回转机构4，回转机构4与淬火加热炉1以 及回火加热炉2对应设置，淬火加热炉1的炉口处设有液压翻转机构5，淬火液池3内盛有 淬火液6，淬火液池3底部向上固定连接有固定架7，固定架7上设有铰链8，铰链8 —端吊 装有提升架9且其另一端传动连接设有液压缸11，液压缸11固定连接在所述固定架7上， 液压缸11与行程开关(行程开关、PLC系统采用常规的现有行程开关和PLC系统，图未示) 及PLC系统中的时间继电器控制连接，回火加热炉2进口处为高温回火料筐13的接料工位 13A，提升架9内设有接料斗14，如图5所示接料斗14的底壁及侧壁上设有浙水孔14A。提 升架9顶部设有卷扬装置15，接料斗14靠近回火加热炉的一端滑动铰接在提升架9的竖向 滑槽9A上且其另一端通过拉绳16与所述卷扬装置15传动连接，接料斗14随提升架9上下 运动时具有上下两个工位，上工位为浙水倾倒工位17并高于淬火液6的液面，下工位为淬 火工位18且处在淬火工位18时接料斗14的顶部位于淬火液6的液面以下300 340mm， 浙水倾倒工位17与高温回火料筐13的接料工位13A对应设置；液压翻转机构5的倾倒位 置位于淬火工位18的上方。所述淬火液6采用质量浓度为7-10%的PAG (即聚烷撑二醇) 水溶性淬火液。
权利要求
推杆式调质生产线的淬火方法，其特征在于包括如下四个步骤第一步骤是高温回火料筐(13)从回火加热炉(2)被拉出后，先把高温回火料筐(13)中的回火后的工件(19)卸掉，然后经回转机构(4)把高温回火料筐(13)运送到回火炉进口处的高温回火料筐(13)接料工位(13A)位置等待淬火之后的工件(19)倒入；其中回火加热炉(2)内的温度为550℃～660℃；第二步骤是待淬火的工件(19)从淬火加热炉(1)中被拉出后，经液压翻转机构(5)倒入在水溶性淬火液池(3)中淬火工位(18)处等待的接料斗(14)中进行淬火，淬火时间1～2分钟，水溶性淬火液(6)的温度为20℃～60℃，淬火工位(18)处的接料斗(14)顶端位于淬火液(6)液面以下300～340mm，其中淬火加热炉的炉内温度为850±10℃；第三步骤是通过行程开关及PLC系统中的时间继电器控制液压缸(11)动作，液压缸(11)通过铰链(8)和提升架(9)将接料斗(14)送至淬火液(6)面以上的沥水倾倒工位(17)进行沥水，沥水时间为1～2分钟，沥水后启动卸料装置，卸料装置将接料斗(14)内的淬火后的工件从接料斗(14)倒出并落入接料工位(13A)处的高温回火料筐(13)中；第四步骤是高温回火料筐(13)进入回火加热炉(2)进行回火，同时通过行程开关及PLC系统中的时间继电器控制液压缸(11)动作，液压缸(11)通过铰链(8)和提升架(9)将接料斗(14)向下送至淬火液(6)面以下的淬火工位(18)等待待淬火的工件(19)倒入，完成一个工作周期。
2.根据权利要求1所述的推杆式调质生产线的淬火方法，其特征在于第三步骤中所 述卸料装置为卷扬装置(15)，卸料时卷扬装置(15)通过拉绳(16)将接料斗(14)的一侧向 上拉起，从而将接料斗(14)内的淬火后的工件从接料斗(14)的另一侧倒出并落入接料工 位(13A)处的高温回火料筐(13)中。
3.根据权利要求1或2所述的推杆式调质生产线的淬火方法，其特征在于所述淬火 液(6)采用质量浓度为7-10%的PAG水溶性淬火液。
全文摘要
本发明公开了一种推杆式调质生产线的淬火方法，包括如下四个步骤第一步骤是先把高温回火料筐中的回火后的工件卸掉，然后把高温回火料筐运送到接料工位位置等待淬火之后的工件倒入；第二步骤是待淬火的工件经液压翻转机构倒入接料斗中进行淬火；第三步骤是液压缸将接料斗送至沥水倾倒工位进行沥水，沥水后卸料装置将接料斗内的工件从接料斗倒入高温回火料筐中；第四步骤是高温回火料筐进入回火加热炉进行回火，同时液压缸将接料斗向下送至淬火工位，完成一个工作周期。本发明消除了高温回火料筐易炸裂的因素，提高了高温回火料筐的使用寿命、能够节省大量的能源、降低生产成本。
文档编号C21D11/00GK101962711SQ20101029784
公开日2011年2月2日 申请日期2010年9月30日 优先权日2010年9月30日
发明者冯明贤, 卜造理, 尚国生, 张俊华, 张鹏超, 李建勋, 王文, 甄丙辰, 苏相培, 袁浩然, 赵留安, 陈云升, 陈宗申, 韩利, 马喜岭 申请人:许昌远东传动轴股份有限公司