专利名称：一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及钢铁冶金生产领域，尤其涉及一种应用于钢铁冶金中的钢锭浇铸 所使用的辅助保温装置领域。
背景技术：
目前各家钢铁冶金炼钢企业中，锭型浇铸是一道重要的生产工序，而生产的钢锭 通常是一些高附加值的钢种，随着市场需求形势的变化，在各家钢铁冶金炼钢厂日常浇铸 中，锭型浇铸的比例也在日益增加。但是锭型浇铸由于其较大单体重量、较大的压缩比，故所需掌握的浇铸技术要求 高，而对钢锭的内在的质量要求更高。特别是厚板坯向的钢种，由于其使用的关键性、特殊 性，浇铸完毕后，在后道工序轧制结束后，还会使用超声波探伤(简称UT探伤)对其板坯内 部质量进行检测。近年来的生产实践中，对厚板板坯进行UT探伤往往会发现钢锭内存在疏 松、缩孔或夹杂等缺陷，从而影响成品收得率。因此，为了不断提高钢锭质量，提高成品收得率，特别是高附加值的厚板钢钢锭的 质量，考虑到单体重量大的因素，故必须在钢锭头部的保温上多做文章。如果钢锭头部能够 获得良好的保温，可以避免一些问题的产生，其具体效果如下1.钢锭头部保温与提高钢锭质量是紧密相关的，良好的头部保温可延长钢水在钢 锭模内凝固时间，使钢水中的夹杂物能得到充分的上浮；2.钢锭头部保温同时能使钢锭在钢水缓慢冷却收缩过程中能及时得到上部未凝 固钢水的回补，从而减少钢锭的疏松、缩孔和夹杂。但是现有技术下的在浇注过程中所采用的钢锭头部保温形式仅是在帽口上放置 二大二小四块发热保温板，如图1所示的帽口呈梯形状。当钢锭浇铸完后，直接用人工将保 温板推入至钢锭头部，这种保温形式缺陷是保温不均勻，特别是在后期持续保温中效果不 理想，更没有辅助的固温手段，仅靠二大二小四快板已远远达不到更高的头部保温要求，易 使钢锭头部受大气温度影响而使钢水过快冷却凝固。特别是高附加值的厚板钢种，如果钢 锭头部得不到良好的保温，钢锭头部及上部钢水凝固过快，使得钢锭本体一些细小夹杂物 不能充分上浮，钢锭本体钢水在镇静时间段内回缩时得不到上部钢水的回补支撑，便会产 生钢锭中上部的疏松及缩孔缺陷的产生。现迫切需要一种新型的保温帽口，需能改善现有技术下的保温板型的帽口的种种 不足，且需成本低，保温效果好。
实用新型内容为了解决上述问题，本实用新型提供了一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温 帽口，通过改进结构及优化参数，通过对现有钢锭帽口的技术改进，加之辅助保温手段可以 有效改善了钢锭头部保温效果，本实用新型的具体结构如下所述一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，包括帽口，其特征在于[0011]所述的帽口由4块隔热板拼接组成一中空型的立方体，该立方体的顶部和底部均 为开口式设计；所述的帽口上设置有一保温盖。各块隔热板组成的顶部和底部均为开口式的正方体型的帽口可直接套在钢锭上， 再加装保温盖即可。根据本实用新型所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在 于，所述的帽口的上部设置有内斜型的斜切面，其具体为将各块隔热板的上部设置成内斜 10°至30°的斜切面，即共4处斜切面，围成一正方形开口。此处的斜切面的大小与保温盖大小对应，使其在加装后产生保温效果。根据本实用新型所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在 于，所述的保温盖包括保温盖主体和吊装夹耳，具体为，保温盖主体的尺寸略小于隔热板拼 接组成立方体的顶部开口大小，其具体尺寸与隔热板的斜切面所围成正方形开口的尺寸对 应，吊装夹耳则设置于保温盖上部的中心处。保温盖主体的尺寸略小于隔热板拼接组成立方体的顶部开口大小，具体尺寸与隔 热板的斜切面所围成正方形开口的尺寸对应，使得保温盖在加装至隔热板组成的立方体顶 部时，与斜切面配合卡住，提高了保温效果，而吊装夹耳设置于保温盖上部的中心处，方便 吊运时的施力和安装效率。根据本实用新型所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在 于，所述的保温盖的保温盖主体由厚5 IOmm的钢板制成，保温盖主体内衬有矿棉衬垫制 成的保温材料，保温盖主体的顶部还开设有4至6个Φ20πιπι至Φ30πιπι大小的通气孔。厚5 IOmm的钢板制成的保温盖主体，配合矿棉衬垫制成的保温材料，达到了增 强保温效果，另外保温盖主体的顶部开设的通气孔发热板在燃烧中能够排气，增加燃烧后 的发热值增加保温效果。根据本实用新型所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在 于，所述的帽口的各块隔热板，也可根据钢锭的具体尺寸设置为长方形或梯形。选取不同尺寸的隔热板组成的不同形状的帽口对应不同尺寸的钢锭，只需选取配 合尺寸的保温盖即可使用。使用本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，获得如下有益效 果1.本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口能增强锭型浇铸的钢 锭头部保温效果。2.本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口降低了锭型浇铸的钢 锭缩孔率、减少钢锭内在夹杂。3.本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口提高钢锭探伤合格率。4.本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，工艺简单有效，成本 较低，有利于推广应用。
图1为现有技术下的旧式帽口示意图；[0028]图2为本实用新型的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口的具体结构 示意图；图3为本实用新型的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口的帽口具体 结构示意图；图4为本实用新型的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口的保温盖具 体结构示意图。图中1-帽口，2-隔热板，3-保温盖，3A-保温盖主体，3B-吊装夹耳，3C-保温材 料，3D-通气孔，4-斜切面，5-钢锭。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保 温帽口做进一步的说明。实施例如图2至图4所示，为了考虑到实际效果的良好性，又考虑到操作的简便性和合理 性，选取尺度对应待保温的钢锭5的隔热板2，组成一正方形的帽口 1，此处也可根据钢锭 的具体尺寸选取长方形或梯形的隔热板，形成长方形或梯形的帽口，隔热板在制造过程中 加以改进，在帽口上开口处的基础上形成一个内斜30°的斜切面4即可完成整个帽口的制作。接着将帽口 1套装于待保温的钢锭5上，然后实施保温盖3的吊运放置，其放置操 作可利用浇钢作业区已有的设备吊臂进行操作，作业要点是1.选取尺寸略小于帽口大小的保温盖3，提高保温效率；2.当钢锭注完以后，先期加入的发热板燃烧接近1/2时将保温盖3吊运至帽口顶 部的开口处的斜切面4并盖上来实施保温，发热板剩余部分将在保温盖内完成燃烧形成第 二次加热过程。本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口针对锭型镇静钢，自锭型 镇静钢锭型诞生以来，尤其是厚板系列一直存在着一些质量缺陷，探伤不合率时有发生。其 中钢锭存在疏松、缩孔、夹杂所占比例比较大，通过几年的生产经验该钢种在工艺上已趋成 熟，但是从质量的持续稳定性来说仍有许多工作要做，本实用新型的防止钢锭缩孔及减少 钢锭夹杂的保温帽口通过对钢锭头部的良好保温，解决了钢锭疏松、缩孔和夹杂的缺陷，不 仅解决了长期以来厚板钢探伤不合保留高的问题，更主要的是寻找到了一种防止解决产生 质量问题方法和手段，本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口可在其他模 铸镇静钢上使用，在同行业中也具有推广和使用的价值，最终为提高产品质量防止模铸镇 静钢疏松、缩孔和夹杂具有良好的应用前景，能广泛应用于钢锭浇铸辅助保温领域。
权利要求一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，包括帽口(1)，其特征在于所述的帽口(1)由4块隔热板(2)拼接组成一中空型的立方体，该立方体的顶部和底部均为开口式设计；所述的帽口(1)上设置有一保温盖(3)。
2.如权利要求1所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在于， 所述的帽口(1)的上部设置有内斜型的斜切面(4)，其具体为将各块隔热板(2)的上部设置 成内斜10°至30°的斜切面，即共4处斜切面，围成一正方形开口。
3.如权利要求1所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在于， 所述的保温盖(3)包括保温盖主体(3A)和吊装夹耳(3B)，具体为，保温盖主体的尺寸略小 于隔热板拼接组成立方体的顶部开口大小，其具体尺寸与隔热板的斜切面(4)所围成正方 形开口的尺寸对应，吊装夹耳则设置于保温盖上部的中心处。
4.如权利要求3所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在于， 所述的保温盖(3)的保温盖主体(3A)由厚5 IOmm的钢板制成，保温盖主体内衬有矿棉 衬垫制成的保温材料(3C)，保温盖主体的顶部还开设有4至6个Φ20πιπι至Φ30πιπι大小的 通气孔(3D)。
5.如权利要求1所述的一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，其特征在于， 所述的帽口(1)的各块隔热板(2)，也可根据钢锭(5)的具体尺寸设置为长方形或梯形。
专利摘要一种防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口，包括帽口，帽口由4块上部设置有内斜型的斜切面的隔热板拼接组成一中空型的立方体，该立方体的顶部和底部均为开口式设计，帽口上部设置有一尺寸略小于帽口上开口大小的保温盖，该保温盖设置有吊装夹耳、保温材料和通气孔，保温盖加装于帽口上方的斜切面处进行保温。本实用新型的防止钢锭缩孔及减少钢锭夹杂的保温帽口解决了钢锭疏松、缩孔和夹杂的缺陷，解决了长期以来厚板钢探伤不合保留高的问题，可在其他模铸镇静钢上使用，在同行业中也具有推广和使用的价值，最终为提高产品质量防止模铸镇静钢疏松、缩孔和夹杂具有良好的应用前景，能广泛应用于钢锭浇铸辅助保温领域。
文档编号B22D7/10GK201735743SQ20102026974
公开日2011年2月9日 申请日期2010年7月23日 优先权日2010年7月23日
发明者刘国强, 汪宁, 王 义, 蒋鹏, 诸建平, 陈卫荣 申请人:宝山钢铁股份有限公司