专利名称：一种自动织机的钢扣的制备方法
技术领域：
本发明涉及纺机机械领域，特别涉及一种自动织机的钢扣的制备方法。
背景技术：
随着目前自动织机操作速度的提高，与常规织机相比，自动织机的部件需要与更长的纱线接触。所以，在很短的操作时间里就会出现起毛和断纱现象，这种情况在常规织机中不会出现。因此，对自动织机的部件所要求的耐磨性比传统织机部件的耐磨性更高。另外，由于新纺织材料已被开发出来，所以，自动织机的部件对这些新纺织材料也必须具有很好的耐磨性。图1示出了一种提花式开口机，操作时，在经纱之间形成一间隔，用以拉入钢扣。 根据提花纹纸的信息，用提花驱动机构1使多条经纱2向上或向下移动，多条综线3与颈线的下端相连，并且通过提花机目板6的多个开口 5，穿过提花机目板6的综线3的下端被固定到综丝7上，纬纱(未示出)穿过综丝7的开口 7a，综丝7连续提起并且垂直移动纬纱， 所以，在多条纬纱之间形成一个钢扣开孔，并使得在其上装有经纱的梭子穿过，复位弹簧8 一端与综丝7的底部连接，复拉弹簧8的另一端与固定床9相连。图2示出的是图1所示设备中所用的用于打纬的钢扣设备。一个钢扣装置10位于综丝7的前面，并且含有一个呈不规则四边形框架形状的扣腔11及扣片12，经纱16在扣片12之间经过，然后穿过综丝7的开口。按照常规方法，钢扣12是用硬钢片或硬钢丝制成，钢扣12由于与纱线滑动接触而容易磨坏，所以为可更换部件，当这些部件被磨坏时，在部件的纱线通过处形成细小槽沟， 这样，就会出现异常情况，如起毛以及断纱。所以，就会中断自动织机的操作，或者，必须用新部件替换已经磨坏了的部件，造成自动织机操作上的不方便，严重时，在产品上形成疵
点ο
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种自动织机的钢扣的制备方法。为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成C :0. 35-0. 45%, Si :0. 6-0. 8%, Mn :1. 3-1. 8%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 15-17. 5%, Ni 1. 5-3. 5%，余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合要求后调整浇注温度至1520-1550°C，浇注到砂型中，并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到1220-1250°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至5-8mm厚的板材；然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火， 退火温度为920-950°C，冷轧至成品厚度为0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。
本发明的制备方法具有如下有益效果1.所设计的钢的成分是专门针对钢扣的使用要求而特殊设计的，其中的Cr和M 用于提高钢的耐腐蚀性能，而C、Si和Mn用于提高钢扣的耐磨性能，并且分别精确控制起这两种作用的合金元素的含量，使其最终达到相辅相成的技术效果。2.针对所设计的成分，选择了合适的熔炼和加工工艺，特别是精确控制终轧温度和退火温度，有力的保证了钢扣的耐磨性能。
图1是现有技术中一种提花式开口机的示意图。图2是图1所示设备中用于打纬的钢扣设备。
具体实施例方式实施例一一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成c :0. 35%, Si :0. 8%, Mn -.1.3%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr :17. 5%, Ni 1.5%,余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合要求后调整浇注温度至1550°C，浇注到砂型中，并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到1220°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至8mm厚的板材；然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为920°C，冷轧至成品厚度为0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。实施例二一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成C :0. 45%, Si :0. 6%, Mn :1. 8%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr 15%, Ni 3. 5%, 余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合要求后调整浇注温度至1520°C，浇注到砂型中，并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到1250°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至5mm厚的板材； 然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为950°C，冷轧至成品厚度为 0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。实施例三一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成=C 0. 38%, Si 0. 75%,Mn 1. 4%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 17%, Ni 1. 8%, 余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合要求后调整浇注温度至1540°C，浇注到砂型中，并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到1230°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至7mm厚的板材； 然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为930°C，冷轧至成品厚度为 0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。实施例四一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成:C :0. 42%, Si :0. 65%, Mn :1. 7%, P ^ 0. 03%, S 彡 0. 05%, Cr :15. 5%, Ni 3.0%,余量为!^e和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合要求后调整浇注温度至1525°C，浇注到砂型中，并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到1245°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至6mm厚的板材；然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为940°C，冷轧至成品厚度为0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。实施例五一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成=C 0. 40%, Si 0. 7%,Mn 1. 55%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr 16%, Ni 2. 5%, 余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合求后调整浇注温度至1535°C，浇注到砂型中，并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到 1235°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至6. 5mm厚的板材； 然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为935°C，冷轧至成品厚度为 0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。对实施例一至五所制备的材料的耐磨性进行的测试，实验室测试方法为取出宽度为IOmm的合金料样，将M根75旦尼尔的长丝悬挂在合金料样下，并向长丝施加30克的张力，以40厘米/分钟的速度使长丝在合金料样上滑动，观察与长丝接触的合金料样部分的磨损情况，其结果是仅有极轻微的纱线通过的痕迹或看不出痕迹，与现有技术相比具有极大的改善。实际装机使用表明，因耐磨性而导致的使用寿命比现有技术提高了 50-70%。申请人:声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程， 但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进， 对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
权利要求
1.一种自动织机的钢扣的制备方法，其特征在于，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成:C :0. 35-0. 45%, Si :0. 6-0. 8%, Mn :1. 3-1. 8%, P ^ 0. 03%, S ^ 0. 05%, Cr :15-17.5%, Ni 1. 5-3. 5%，余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼，成分符合要求后调整浇注温度至1520-1550°C，浇注到砂型中， 并随型冷却到常温后进行落砂和清理；然后加热到1220-1250°C进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020°C以上，轧至5-8mm厚的板材；然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为920-950°C，冷轧至成品厚度为0. 25-0. 35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。
2.如权利要求1所述的自动织机的钢扣的制备方法，其特征在于，所述的退火温度为 935-945 "C。
全文摘要
本发明公开了一种自动织机的钢扣的制备方法，所述钢扣的化学成分以重量百分比计由下列元素组成C0.35-0.45％，Si0.6-0.8％，Mn1.3-1.8％，P≤0.03％，S≤0.05％，Cr15-17.5％，Ni1.5-3.5％，余量为Fe和不可避免的杂质，所述的制备方法为按上述组分进行熔炼并在1520-1550℃浇注，随型冷却并进行落砂和清理；然后加热到1220-1250℃进行锻造开坯；然后进行热轧，保持终轧温度为1020℃以上，轧至5-8mm厚的板材；然后进行多道次冷轧，冷轧过程中进行中间退火，退火温度为920-950℃，冷轧至成品厚度为0.25-0.35mm的薄板；然后利用模具冲压成钢扣。
文档编号C22C38/40GK102392188SQ20111035165
公开日2012年3月28日 申请日期2011年11月9日 优先权日2011年11月9日
发明者崔敏娟 申请人:崔敏娟