管道内抛工艺及设备的制作方法
【专利摘要】本发明中首先披露了一直以来困扰本领域技术人员的复合管道涂层破裂、掀起、成片脱落的技术问题的发生原因，并提供了一种管道内抛工艺及设备，用于解决现有技术中复合管道涂层破裂、掀起、成片脱落的技术问题。实施本发明的技术方案可实现提高复合管道加工质量，强化涂层材料复合强度的技术效果。本发明的优选技术方案可进一步实现缩小所需加工空间、加工效果均匀化、流程自动化的技术效果。
【专利说明】管道内抛工艺及设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及管道加工工艺及设备，特别涉及内抛工艺及内抛机。
【背景技术】
[0002]复合管道加工中，通常需要对管道内，将抛光材料，例如钢珠、抛光石等，与金属管道表面进行碰撞，完成抛光。通过管道内抛，可清除管道内表面的杂质与金属锈，并形成具有一定粗糙度的管道内表面，从而保证金属管道内外表面的涂层材料与金属材料之间具有符合要求的粘附力。
[0003]传统的管道内抛工艺通常包括:步骤一，固定管道，将待内抛的管道固定在支架上；步骤二，内抛，向管道内壁面喷射抛光材料，通过所述抛光材料与管道内壁面的碰撞去除内壁面上的杂质与金属锈，并产生一定的粗糙度；步骤三，吹洗，压缩空气吹洗，去除管道内抛后残留的抛光材料，及因内抛产生的金属碎屑。由此完成复合管道加工中的管道内抛
[0004]然而通过上述的传统管道加工工艺所加工的复合管道，在使用过程中，可能出现涂层破裂、掀起、成片脱落的现象，脱落后的涂层材料随流体向下游运动，并对下游的其他设备，例如水泵等，产生破坏，严重时造成管道整体瘫痪、设备破坏。长久以来，本领域技术人员一直试图通过更好的涂层工艺、在涂层与金属之间增加粘结层等方式克服该技术问题，然而始终无法避免该技术问题的出现，该技术问题的发生机理不为本领域技术人员所知，该技术问题也是本领域技术人员一直渴望解决但始终未能获得成功的技术难题。
【发明内容】
[0005]为了解决上述技术问题，本发明中披露了一种管道内抛工艺，本发明的技术方案是这样实施的:
[0006]一种管道内抛工艺，包括:步骤一:控制器控制输送装置将管道固定在管道支撑架上，完成固定后，所述管道支撑架向所述控制器返回信号；步骤二:所述控制器控制喷枪向所述管道的内壁面喷射抛光材料，完成内壁面抛光后，所述喷枪或所述管道支撑架向所述控制器返回信号；步骤三:所述控制器控制清洗系统清洗所述管道的内壁面，完成清洗后，所述清洗系统或所述管道支撑架向所述控制器返回信号，其中，所述清洗至少包括所述控制器控制刷子刷洗所述管道的内表面；步骤四:所述控制器控制所述输送装置输送输送管道脱离所述管道支撑架。
[0007]更进一步地，步骤三中的所述清洗进一步包括高压空气吹洗和/或将管道倾斜。
[0008]更进一步地，步骤二中所述喷枪沿喷枪轨道向管道方向移动。
[0009]更进一步地，所述喷枪从管道两侧伸入管道内。
[0010]本发明中进一步披露了一种管道内抛设备，包括:输送管道进入和离开所述管道内抛设备的输送装置；支撑所述管道的管道支撑架；向所述管道内表面喷射抛光材料进行内抛的喷射系统；在内抛完成后对所述管道内表面进行清洗的清洗系统，所述清洗系统至少包括刷子；用于控制所述输送装置、所述管道支撑架、所述喷射系统和所述清洗系统的控制器。
[0011]更进一步地，所述喷射系统包括喷枪轨道，所述喷枪以可滑动的方式连接至所述喷枪轨道上。
[0012]更进一步地，所述喷射系统包括位于所述管道支撑架两侧的两个喷枪。
[0013]更进一步地，所述喷射系统包括内抛腔，所述内抛腔包围所述喷枪。
[0014]更进一步地，所述清洗系统包括将所述管道倾斜悬挂的悬挂装置。
[0015]本发明中首先披露了一直以来困扰本领域技术人员的复合管道涂层破裂、掀起、成片脱落的技术问题的发生原因，并提出了针对该技术问题发生原因的技术方案，实施本发明的技术方案可解决现有技术中复合管道涂层破裂、掀起、成片脱落的技术问题；实施本发明的技术方案，通过在复合管道加工中提高管道内表面清洗效果，可实现提高复合管道加工质量，强化涂层材料复合强度的技术效果，本发明的优选技术方案可进一步实现缩小所需加工空间、加工效果均匀化、流程自动化的技术效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一种实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本发明的一种【具体实施方式】的管道内抛工艺流程示意图；
[0018]图2为本发明的一种【具体实施方式】的管道内抛设备结构示意图；
[0019]图3为本发明的一种优选实施方式的管道内抛设备的清洗系统结构示意图。
[0020]在上述附图中，各图号标记分别表示:
[0021]SOl-步骤一 ；S02_步骤二 ；S03_步骤三；S04_步骤四；
[0022]1-管道；
[0023]2-管道支撑架；
[0024]3-喷射系统，31-喷枪，32-输送管，33-储料箱，34-喷枪轨道，35-内抛腔；
[0025]4-清洗系统，41-刷子，42-悬挂装置。
【具体实施方式】
[0026]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0027]在本发明的一种【具体实施方式】中，一种管道内抛工艺，如图1、2所示，包括:步骤一 SOl:控制器(未图示)控制输送装置(未图示)将管道I固定在管道支撑架2上，完成固定后，所述管道支撑架2向所述控制器返回信号；步骤二 S02:所述控制器控制喷枪3向所述管道I的内壁面喷射抛光材料，完成内壁面抛光后，所述喷枪3或所述管道支撑架2向所述控制器返回信号；步骤三S03:所述控制器控制清洗系统4清洗所述管道I的内壁面，完成清洗后，所述清洗系统4或所述管道支撑架2向所述控制器返回信号，其中，所述清洗至少包括所述控制器控制刷子41刷洗所述管道I的内表面；步骤四S04:所述控制器控制所述输送装置输送输送管道脱离所述管道支撑架。
[0028]本发明中的“内抛”具体指的是，管道内壁面抛光，包括但不限于复合管道加工中为了清除管道内壁面锈蚀并形成一定粗糙度的抛光。在该【具体实施方式】中，与现有技术中的内抛工艺不同，所述清洗系统4包括刷子41，在步骤三S03中，所述刷洗指的是至少包括刷子清洁管道内表面的过程。在现有技术的管道加工工艺所加工的复合管道，在使用过程中常出现的涂层成片脱落的技术问题，造成该技术问题的原因是在管道加工工艺中，对管道进行内抛时产生的抛光材料和/或管道材料的碎屑有部分残留在管道内壁面上，尤其是针对在内抛后内壁面具有一定粗糙度的复合管道，碎屑会残留在内壁面上的细小凹坑内。由此，导致涂层材料在涂覆之后无法与管道材料完全贴合，在涂层材料表面受到摩擦、压迫等作用力时，涂层材料在实际使用过程中可能发生破裂、掀起、成片脱落。现有技术中的内抛工艺在对管道内的碎屑进行清洁时通常采用高压工业空气吹洗的方式，无法完全清除碎屑，部分连接力不强的颗粒可能在后续工艺中从管道内壁面脱落下来，并影响管道涂层的质量。采用本发明所披露的内抛工艺所加工的管道，通过刷子清洁，可大大减小碎屑残留，形成更好的内壁面抛光效果，从而避免管道涂层破裂、掀起、成片脱落的技术问题，实现提高复合管道加工质量，强化涂层材料复合强度的技术效果。步骤二 S02中，所述内壁面抛光具体可以是指，所述管道I 一边沿管道对称轴旋转一边向所述喷枪方向移动，同时所述喷枪向所述管道的内壁面喷射抛光材料。本领域技术人员可以理解的是，其他的具体内抛方式也可以实现相同的技术效果，包括喷枪固定管道移动、管道固定喷枪移动、喷枪与管道同时移动等，显然地，这些技术细节的变化并不会导致因此产生的【具体实施方式】脱离本发明的保护范围。
[0029]在一种优选实施方式中，如图2所示，步骤三S03中的所述清洗进一步包括高压空气吹洗和/或将管道倾斜。高压空气吹洗，可去除粒径较小的灰尘和碎屑；管道倾斜，可去除粒径较大的颗粒。通过多种清洁方式的组合，可进一步提高清洁效果，达到更佳的加工质量。
[0030]在一种优选实施方式中，管道I长度大(例如6米)、生产空间有限时，步骤二 S02中，所述管道I移动的同时，所述喷枪31沿喷枪轨道34向管道I方向移动。通过设置可移动的喷枪，可减小生产空间，例如管道长度为6米时，若采取固定喷枪的方式，所需生产空间长度达到12米。而采用可移动的喷枪，所需生成空间长度仅为9米。
[0031 ] 在该优选实施方式中，步骤二 S02中，所述喷枪31从管道I两侧伸入管道I内。当管道I长度大(例如6米)时，随着上述喷枪31进入所述管道I的深度加大，通过所述输送管32进入喷枪31的抛光材料的运动速度将发生改变，造成所述管道两侧的抛光效果存在显著差异。通过在上述管道I两侧伸入所述喷枪31，所述喷枪31的单侧抛光距离为3米，当所述喷枪31与上述管道I等速相对运动时，所述喷枪31的行程仅1.5米，能够保持在行程内的一致的抛光效果。
[0032]本发明的另一种【具体实施方式】中还披露了一种管道内抛设备，如图2、3所示，包括:输送管道I进入和离开所述管道内抛设备的输送装置(未图示);支撑所述管道I的管道支撑架2 ;向所述管道I内表面喷射抛光材料进行内抛的喷射系统3 ;在内抛完成后对所述管道I内表面进行清洗的清洗系统4，所述清洗系统4至少包括刷子41 ;用于控制所述输送装置、所述管道支撑架2、所述喷射系统3和所述清洗系统4的控制器。
[0033]在该【具体实施方式】中，所述清洗系统4至少包括刷子41，所述刷子41在完成内抛后刷洗所述管道的内表面，清除附着于所述管道的内表面上的颗粒。通过该方式，更好地清除颗粒，以便在后续的加工工艺中实现更好的管道复合效果，克服涂层材料在实际使用过程中可能发生破裂、掀起、成片脱落的技术问题。所述输送系统在该【具体实施方式】中采用的是悬挂式系统，本领域技术人员可以理解的是，所述输送系统也可以采用各种现有技术中的输送系统技术方案，例如滚筒式系统、推进式系统等，在此不予赘述。所述喷射系统3包括喷枪31、输送管32和储料箱33，所述抛光材料储存在所述储料箱33中，并采用高压空气沿所述输送管32输送到所述喷枪31内，并喷射到所述管道I的内表面；显然地，本领域技术人员有能力将现有技术中的其他喷射系统技术与本发明所披露的技术结合，产生新的实施方式，而不脱离本发明的保护范围。所述控制器在该【具体实施方式】中采用的是PC，本领域技术人员可以理解的是，所述控制器也可以是各种工业用控制器，例如PC、PLC、单片机、专用控制器等实现控制完成工艺的目的。更进一步地，所述控制器连接并控制设备中的各个部件，相比现有技术，具有更高的自动化程度，可在工艺中完全自动化加工，无需人力。
[0034]在一种优选实施方式中，所述喷射系统3包括喷枪轨道34，所述喷枪31以可滑动的方式连接至所述喷枪轨道34上。在进行所述管道I的内壁面抛光时，所述喷枪31沿所述喷枪轨道34向所述管道I的方向移动，优选地所述喷枪31与所述管道I相对运动，从而在所述管道I的长度较大时，可大大减小所需的加工空间，具体原理如前文所述。
[0035]在一种优选实施方式中，所述喷射系统3包括位于所述管道支撑架2两侧的两个喷枪31。当管道长度较长时，通过所述喷枪31从所述管道I两侧进入所述管道I可在上述管道I的内表面实现较为均匀的抛光效果，具体原理如前文所述。
[0036]在一种优选实施方式中，所述喷射系统包括内抛腔35，所述内抛腔35包围所述喷枪31。所述内抛腔35使得所述喷枪31在一个相对封闭的环境内进行抛光,在抛光过程中产生的飞溅的碎屑不会扩散到工作环境的空气中，从而改善工作人员的工作环境，保护工作人员健康。
[0037]在一种优选实施方式中，所述清洗系统4包括将所述管道I倾斜悬挂的悬挂装置42。在完成内抛后，所述悬挂装置42将所述管道倾斜至与地面呈20°?60°，粒径较大的颗粒在重力作用下在上述刷子41刷洗前自行从所述管道I中脱离，从而进一步实现更好的清洗效果，提高管道加工质量。
[0038]需要指出的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种管道内抛工艺，其特征在于，包括: 步骤一:控制器控制输送装置将管道固定在管道支撑架上，完成固定后，所述管道支撑架向所述控制器返回信号； 步骤二:所述控制器控制喷枪向所述管道的内壁面喷射抛光材料，完成内壁面抛光后，所述喷枪或所述管道支撑架向所述控制器返回信号； 步骤三:所述控制器控制清洗系统清洗所述管道的内壁面，完成清洗后，所述清洗系统或所述管道支撑架向所述控制器返回信号，其中，所述清洗至少包括所述控制器控制刷子刷洗所述管道的内表面； 步骤四:所述控制器控制所述输送装置输送输送管道脱离所述管道支撑架。
2.根据权利要求1所述的管道内抛工艺，其特征在于，步骤三中的所述清洗进一步包括高压空气吹洗和/或将管道倾斜。
3.根据权利要求1或2所述的管道内抛工艺，其特征在于，步骤二中所述喷枪沿喷枪轨道向管道方向移动。
4.根据权利要求3所述的管道内抛工艺，其特征在于，步骤二中，所述喷枪从管道两侧伸入管道内。
5.一种管道内抛设备，其特征在于，包括: 输送管道进入和离开所述管道内抛设备的输送装置； 支撑所述管道的管道支撑架； 向所述管道内表面喷射抛光材料进行内抛的喷射系统； 在内抛完成后对所述管道内表面进行清洗的清洗系统，所述清洗系统至少包括刷子； 用于控制所述输送装置、所述管道支撑架、所述喷射系统和所述清洗系统的控制器。
6.根据权利要求5所述的管道内抛设备，其特征在于，所述喷射系统包括喷枪轨道，所述喷枪以可滑动的方式连接至所述喷枪轨道上。
7.根据权利要求5所述的管道内抛设备，其特征在于，所述喷射系统包括位于所述管道支撑架两侧的两个喷枪。
8.根据权利要求5所述的管道内抛设备，其特征在于，所述喷射系统包括内抛腔，所述内抛腔包围所述喷枪。
9.根据权利要求5~8中任一所述的管道内抛设备，其特征在于，所述清洗系统包括将所述管道倾斜悬挂的悬挂装置。
【文档编号】B24C5/02GK104015130SQ201310064322
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2013年2月28日 优先权日:2013年2月28日
【发明者】孙秋渊, 孙博文, 吴伯明 申请人:天源环保有限公司