一种回收银锌渣中有价金属的方法
【专利摘要】本发明公开了一种回收银锌渣中有价金属的方法，其特征是采用NaClO3-NaCl-HCl体系对银锌渣进行氧化浸出，银锌渣浸出采用预浸出、浸出两段逆流浸出工艺。铋、锌等贱金属进入溶液中，用水解沉淀得到氯氧铋，氯化锌溶液与纯碱沉淀得到碱式碳酸锌；而金和银富集于渣中，再进一步提取。本发明工艺合理，流程简短可行，金属回收率高，综合回收好，经济效益显著。
【专利说明】ー种回收银锌渣中有价金属的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种回收银锌渣中有价金属的方法，属于有色金属湿法回收工艺【技术领域】。
【背景技术】
[0002]银锌渣是火法精炼铋时用锌做捕集剂，捕收金、银等杂质而形成的浮渣。银锌渣中含银铋较高，一般含银1~10%，铋的含量大于50%，另外含有ー些锌、铜、铅及少量的金等，具有很高的综合利用价值。目前，银锌渣的处理有许多方法:大致可分为火法、火法-湿法及全湿法三种处理方式。火法处理包括:1、熔析脱铋后，直接返回到银转炉配料或送至鼓风炉单独处理；2、银锌渣真空蒸馏。火法处理缺点在于操作复杂、金属回收率低、环境污染严重、而且锌带入银转炉后，恶化了炉况，増加稀渣的粘度，从而增加银的损失。火法-湿法联合处理是将银锌渣经熔析分离出部分铋，然后再氧化浸出进ー步分离铋，贵金属富集于渣中进ー步提取；或者将银锌渣先经氯酸盐氧化浸出分离出铋等贱金属，浸出渣还原熔炼在提取贵金属。此法缺点是银铋分离效果差、回收工序多、流程长。全湿法一般是先氧化浸出分离铋和其他贱金属，金和银富集于渣中，再通过湿法处理。此处理方式有采用硝酸浸出银锌渣，其缺点是耗酸量大、操作环境恶劣并严重污染环境、硝酸铋进入电解液影响电解银的质量。还有采用三氯化铁溶液浸出银锌渣，此法缺点是溶液中会有大量铁离子，不利于铋化工产品的净化。
[0003]最近有文献(“全湿法处理回收银锌渣中有价金属”，龚竹青等，中南工业大学学报，第5期，第506,507,508页，
【公开日】为2013年3月)公开了采用NaC lO3-NaC 1-HCl体系进行浸出银锌渣工艺，该工艺只是注重金银渣和铋的回收，大量的锌金属作废液排出，对环境污染依然严重。
【发明内容】
[0004]本发明的目的为了克服上述工艺的不足之处，而提供一种回收银锌渣中有价金属的方法，除具有较好银铋分离效果外，流程和设备比较简单，金属回收率也较高，生产环境友好等特点。
[0005]为了现实上述发明目的，本发明ー种回收银锌渣中有价金属的方法，采用的具体生产方法如下:
(1)将球磨后银锌渣，依靠逆流返回的二次滤液进行预浸出，待银锌渣反应完成后，沉清过滤，得到一次浸出液和一次渣；
(2)将步骤(1)中得到的一次渣采用NaC103-NaCl-HCl体系进行浸出，液固体积质量比4~10:1，浸出温度为70~80°C，反应时间为4~5h ;浸出完成后，过滤得到金银渣和二次滤液，金银渣再进ー步提取金银；二次滤液逆流返回预浸出步骤；
(3)在搅拌一次浸出液的同时，用碱液调节pH值2.5~3，常温搅拌，进行1~3h水解沉淀得到氯氧铋；用纯碱对氯化锌溶液进行直接沉淀，控制pH在6~7，40~60°C温度下搅拌反应I~3h，沉清过滤，得到碱式碳酸锌和废液；
(4)将步骤(3)中得到废液经过蒸发结晶之后得到エ业盐和母液，エ业盐返回步骤(2)作配料用。
[0006]其中，银锌渣与逆流返回的二次滤液常温搅拌，反应时间为3~4h，终点pH控制在
0.5。
[0007]所述步骤(2)中，浸出过程中，NaClO3用量为10~15g/L，并且按总量分4~5批次加入，每批次加入间隔控制IOmin ；HC1用量为:质量百分比浓度为37%的HCl 80~120mL/L ；NaCl 用量为 20 ~60g/L。
[0008]所述步骤(3)中，碱液为氢氧化钠溶液或氨水，碱液浓度为20~30%。
[0009]本发明与现有技术相比具有以下优点:
本发明是一种回收银锌渣中有价金属的方法，最大的亮点是银锌渣的浸出采用预浸出、浸出两段逆流浸出エ艺。不但充分利用浸出液中残酸、氧化剂，降低原料材料消耗；还利用新加入的银锌渣中铋、锌等贱金属还原溶液中的金银，减少金银的损失。还对废液中エ业盐进行回收循环利用，降低原料材料消耗。本发明分步回收银铋，金属回收率较高，银铋回收率大于98%，有效的回收了贵金属和其他有价金属。
[0010]本发明采用全湿法流程处理银锌渣，エ艺合理，流程简短可行，操作简单，工作环境友好。与其他处理方法比较，金属回收率高，综合回收好，经济效益显著。本发明原则上适用于各类以金属形态存在的富银物料的湿法处理。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]附图1是本发明所述ー种回收银锌渣中有价金属方法的エ艺流程示意图。
【具体实施方式】
[0012]下面将结合具体实施例来详细说明本发明，对本发明进ー步的阐明。
[0013]实施例1
按照下列步骤回收银锌渣中铋和银:
(1)、将球磨后银锌渣lOOOg，分析渣中主要成份为:铋65.21%、银4.18%、锌5.82%、铅
1.07%。采用NaC103-NaCl-HCl体系进行浸出，反应温度控制在70°C，液固比4: l，NaC103用量为10g/L，NaCl用量为20g/L，HCl用量为80mL/L。待银锌渣反应4h后，沉清过滤，分别收集浸出液和滤渣。得到滤渣74.65g，含银量为60.08% ；
(2)、在搅拌浸出液同时用浓度为20%氢氧化钠溶液调节其pH值到2.5，常温搅拌Ih后，放置沉清过滤，得到含铋为54.37%氯氧铋滤渣1102g和氯化锌溶液；再将氯化锌溶液用纯碱调节其PH值到6，在40°C温度下搅拌反应Ih后沉清过滤，得到碱式碳酸锌和废液；
(3)、将步骤(1)中滤渣进一步提取金银；步骤(2)中废液经过蒸发结晶得到エ业盐，再返回浸出エ序,而母液循环利用；
(4)、按以上步骤实施，铋回收率为86.07%、银回收率为90.17%。
[0014]实施例2
(I)、将球磨后银锌渣lOOOg，分析渣中主要成份为:铋65.21%、银4.18%、锌5.82%、铅
1.07%。采用NaC103-NaCl-HCl体系进行浸出，反应温度控制在75°C，液固比6: 1，NaClO3用量为10g/L，NaCl用量为40g/L，HCl用量为100mL/L。待银锌渣反应4h后，沉清过滤，分别收集浸出液和滤渣。得到滤渣73.05g，含银量为63.17% ；
(2)、在搅拌浸出液同时用浓度为20%氢氧化钠溶液调节其pH值到3，常温搅拌2h后，放置沉清过滤，得到含秘为59.64%氯氧秘滤洛1089.6g和氯化锌溶液。将氯化锌溶液用纯碱调节其PH值到6.5，在50°C温度下搅拌反应2h后沉清过滤，得到碱式碳酸锌和废液；
(3)、将步骤(1)中滤渣进一步提取金银；步骤(2)中废液经过蒸发结晶得到エ业盐，再返回浸出エ序,而母液循环利用；
(4)、按以上步骤实施，铋回收率为92.34%、银回收率为93.68%。
[0015]实施例3
(1)、将球磨后银锌渣lOOOg，分析渣中主要成份为:铋65.21%、银4.18%、锌5.82%、铅1.07%。采用NaC103-NaCl-HCl体系进行浸出，反应温度控制在80°C，液固比8: 1，NaClO3用量为15g/L，NaCl用量为60g/L，HCl用量为120mL/L。待银锌渣反应4h后，沉清过滤，分别收集浸出液和滤渣。得到滤渣70.07g，含银量为68.82% ；
(2)、在搅拌浸出液同时用浓度为30%氢氧化钠溶液调节其pH值到2.5，常温搅拌3h后，放置沉清过滤，得到含铋为68.2%氯氧铋滤渣1009.2g和氯化锌溶液。将氯化锌溶液用纯碱调节其PH值到7，在60°C温度下搅拌反应3h后沉清过滤，得到碱式碳酸锌和废液；
(3)、将步骤(1)中滤渣进一步提取金银；步骤(2)中废液经过蒸发结晶得到エ业盐，再返回浸出エ序,而母液循环利用；
(4)、按以上步骤实施，铋·回收率为98.09%、银回收率为98.3%。
【权利要求】
1.一种回收银锌渣中有价金属的方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将球磨后银锌渣，依靠逆流返回的二次滤液进行预浸出，待银锌渣反应完成后，沉清过滤，得到一次浸出液和一次渣； (2)将步骤(1)中得到的一次渣采用NaC103-NaCl-HCl体系进行浸出，液固体积质量比4~10:1，浸出温度为70~80°C，反应时间为4~5h ;浸出完成后，过滤得到金银渣和二次滤液，金银渣再进ー步提取金银；二次滤液逆流返回预浸出步骤； (3)在搅拌一次浸出液的同时，用碱液调节pH值2.5~3，常温搅拌，进行I~3h水解沉淀得到氯氧铋；用纯碱对氯化锌溶液进行直接沉淀，控制pH在6~7，40~60°C温度下搅拌反应I~3h，沉清过滤，得到碱式碳酸锌和废液； (4)将步骤(3)中得到废液经过蒸发结晶之后得到エ业盐和母液，エ业盐返回步骤(2)作配料用。
2.根据权利要求书I所述的ー种回收银锌渣中有价金属的方法，其特征是:所述步骤(1)银锌渣与逆流返回的二次滤液常温搅拌，反应时间为3~4h，终点pH控制在0.5。
3.根据权利要求书I所述的ー种回收银锌渣中有价金属的方法，其特征是:所述步骤(2)中，浸出过程中，NaClO3用量为10~15g/L，并且按总量分4~5批次加入，每批次加入间隔控制I Omin ；HC1用量为:质量百分比浓度为37%的HCl 80~120mL/L ；NaCl用量为20 ~60g/L。
4.根据权利要求书I所述的ー种回收银锌渣中有价金属的方法，其特征是:所述步骤(3)中，碱液为氢氧化钠溶液或氨水，碱液浓度为20~30%。
【文档编号】C22B30/06GK103589873SQ201310609901
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年11月27日 优先权日:2013年11月27日
【发明者】柴承平, 谢兆凤, 刘万里, 黄海飞, 蒋朝金 申请人:郴州市金贵银业股份有限公司