铝合金压铸件切边系统的制作方法
【专利摘要】铝合金压铸件切边系统，其属于铝合金压铸生产领域。系统由压铸机、机器人、冷却水箱、切边机和废料箱组成，机器人从压铸机中取出毛坯件放入冷却水箱冷却，再放入切边机中，切边完成后，机器人取出切边后的压铸件放置在流水线上；切边机由液压站、上板总成、动板总成、压紧板总成、切边模具连接板总成、切边模、底座总成和哥林柱组成。系统还包括检测灯，机器人从压铸机中取出毛坯件经检测灯照射，不合格的毛坯件直接放入底座总成上的漏料孔中，滑入废料箱。本发明替代了人工去除压铸件料饼、渣包、排气道、蒙皮和毛刺等附属物的工艺过程，通过机器人的配合进行切边工序。
【专利说明】铝合金压铸件切边系统
【技术领域】
[0001]本发明为铝合金压铸件切边系统，其属于铝合金压铸生产领域。
【背景技术】
[0002]在压铸零件的连续生产时，将压铸件从模具内部取出后有料柄、渣包、排气道、蒙皮和毛刺等附属物保留在压铸件上，现有处理铝合金压铸毛坯件工序是由压铸机操作者将毛坯件手动放入简易油压机内切边或手持木锤，手工砸落。这种方式存在操作者的体力负担沉重，而且敲击时无法左右到用力均匀和敲击位置无法保证始终一致，导致去水口的同时经常出现切边带肉的情况。随着现代工业的发展，加工设备趋向自动化，在加工工序的进行中，机器人的使用越来越普及，对于切边工序并没有一体式的设备能够完成。
【发明内容】
[0003]鉴于已有技术存在的缺陷，本发明提供一种招合金压铸件切边系统，提供一套稳定、可靠、节省人力、减少能耗、增加产能的自动加工生产系统。
[0004]为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是铝合金压铸件切边系统，系统由压铸机、机器人、冷却水箱、切边机和废料箱组成，机器人从压铸机中取出毛坯件放入冷却水箱冷却，再放入切边机中，切边完成后，机器人取出切边后的压铸件放置在流水线上；切边机由液压站、上板总成、动板总成、压紧板总成、切边模具连接板总成、切边模、底座总成和哥林柱组成；液压站设置在上板总成上，上板总成通过哥林柱与底座总成连接；压紧板总成设置在动板总成内部，动板总成的两端套在哥林柱上，动板总成上设置切边模具连接板总成的上板和切边模的上模，上模通过上板与动板总成连接；底座总成上设置切边模具连接板总成的下板和切边模的下模，下模通过下板与底座总成连接；毛坯件放入切边模的下模，通过液压站提供动力，动板总成和压紧板总成同时下行至压紧板压紧毛坯件位置，压紧板总成停止运动，动板总成继续下行，直至将毛坯件的附属物完全切掉位置停止，动板总成上行，切边模上模与压铸件脱离，附属物通过底座总成上的漏料孔排出，压紧板总成和动板总成同时上行至工作起始位置；系统还包括检测灯，机器人从压铸机中取出毛坯件经检测灯照射，不合格的毛坯件直接放入底座总成上的漏料孔中，滑入废料箱。
[0005]压铸机压铸完成一个毛坯件，机器人将毛坯件从压铸模具中取出，经检测灯照射，检测不合格的毛坯件直接放入底座总成上的漏料孔中，滑入废料箱中；检测合格的毛坯件放入冷水箱中，沾水冷却，再取出空水，放入切边机进入切边工序；切边完成后，机器人将切边后的压铸件放置在流水线上，机器人等待或直接取到下一个毛坯件。
[0006]采用上述方案后，与现有技术相比具有以下有益效果:本发明提供一套稳定、可靠、节省人力、减少能耗、增加产能的自动加工生产系统。本发明替代了人工去除压铸件料饼、渣包、排气道、蒙皮和毛刺等附属物的工艺过程，通过机器人的配合进行切边工序。
【专利附图】
【附图说明】[0007]图1是机器人将毛坯件放入切边机后的主视结构图；
图2是机器人将毛坯件放入切边机后的B-B侧视结构图；
图3是切边机进行切边工序的主视结构图；
图4是切边机进行切边工序的侧视结构图；
图5是切边机完成切边工序，动板总成上行时的主视结构图；
图6是切边机完成切边工序，动板总成上行时的侧视结构图；
图7是铝合金压铸件切边系统的布局简图。
[0008]图中:1、液压站，2、上板总成，3、动板总成，4、压紧板总成，5、切边模具连接板总成，6、切边模，7、底座总成，8、和哥林柱，9、毛坯件，10、机器人，11、冷却水箱，12、废料箱，13、压铸机。
【具体实施方式】
[0009]为深入了解铝合金压铸件切边系统的结构和工作过程，结合图1至图7说明如下:
一种铝合金压铸件切边系统，系统由压铸机13、机器人10、冷却水箱11、切边机和废料箱组成，机器人从压铸机中取出毛坯件9放入冷却水箱冷却，再放入切边机中，切边完成后，机器人取出切边后的压铸件放置在流水线上；切边机由液压站1、上板总成2、动板总成
3、压紧板总成4、切边模具连接板总成5、切边模6、底座总成7和哥林柱8组成；液压站I设置在上板总成2上，上板总成2通过哥林柱8与底座总成7连接；压紧板总成4设置在动板总成3内部，动板总成3的两端套在哥林柱8上，动板总成3上设置切边模具连接板总成5的上板和切边模6的上模，上模通过上板与动板总成3连接；底座总成7上设置切边模具连接板总成5的下板和切边模6的下模，下模通过下板与底座总成7连接；毛坯件9放入切边模6的下模，通过液压站I提供动力，动板总成3和压紧板总成4同时下行至压紧板压紧毛坯件9位置，压紧板总成4停止运动，动板总成3继续下行，直至将毛坯件9的附属物完全切掉位置停止，动板总成3上行，切边模6上模与压铸件脱离，附属物通过底座总成7上的漏料孔排出，压紧板总成4和动板总成3同时上行至工作起始位置；系统还包括检测灯，机器人从压铸机中取出毛坯件9经检测灯照射，不合格的毛坯件9直接放入底座总成7上的漏料孔中，滑入废料箱。
[0010]压铸机压铸完成一个毛坯件9，机器人将毛坯件9从压铸模具中取出，经检测灯照射，检测不合格的毛坯件9直接放入底座总成7上的漏料孔中，滑入废料箱中；检测合格的毛坯件9放入冷水箱中，沾水冷却，再取出空水，放入切边机进入切边工序；切边完成后,机器人将切边后的压铸件放置在流水线上，机器人等待或直接取到下一个毛坯件9。
[0011]为充分利用机器人和节省时间，设定整个切边工序的时间不长于压铸机压住一个毛坯件的工作时间，切边机上设置的切边模6采用公开专利201210230653快速装夹切边模中公开的切边模具的技术方案。
[0012]铝合金压铸件切边系统选用的机器人为ABB机械手，通过机器人控制柜，机器人与切边机联动，完成切边工作，压铸机的ABB机械手将毛坯件从压铸机取出后放到压铸机旁边的切边机中并定位,ABB机械手离开，此时切边机得到电信号,进行切边工序。在ABB机械手工作的圆周内，放置检测灯、冷却水箱和流水线通道。该切边机在EAlll发动机缸盖罩盖零件生产中使用效果良好。在提高零件质量、节约资金方面效果明显，有效的降低能耗及减少劳动人员的数量。
【权利要求】
1.铝合金压铸件切边系统，其特征在于:系统由压铸机、机器人、冷却水箱、切边机和废料箱组成，机器人从压铸机中取出毛坯件(9)放入冷却水箱冷却，再放入切边机中，切边完成后，机器人取出切边后的压铸件放置在流水线上；切边机由液压站(I)、上板总成(2)、动板总成(3)、压紧板总成(4)、切边模具连接板总成(5)、切边模(6)、底座总成(7)和哥林柱(8)组成；液压站(I)设置在上板总成(2)上，上板总成(2)通过哥林柱(8)与底座总成(7)连接；压紧板总成(4)设置在动板总成(3)内部，动板总成(3)的两端套在哥林柱(8)上，动板总成(3)上设置切边模具连接板总成(5)的上板和切边模(6)的上模，上模通过上板与动板总成(3)连接；底座总成(7)上设置切边模具连接板总成(5)的下板和切边模(6)的下模，下模通过下板与底座总成(7)连接；毛坯件(9)放入切边模(6)的下模，通过液压站(I)提供动力，动板总成(3)和压紧板总成(4)同时下行至压紧板压紧毛坯件(9)位置，压紧板总成(4)停止运动，动板总成(3)继续下行，直至将毛坯件(9)的附属物完全切掉位置停止，动板总成(3)上行，切边模(6)上模与压铸件脱离，附属物通过底座总成(7)上的漏料孔排出，压紧板总成(4)和动板总成(3)同时上行至工作起始位置；系统还包括检测灯，机器人从压铸机中取出毛坯件(9)经检测灯照射，不合格的毛坯件(9)直接放入底座总成(7)上的漏料孔中，滑入废料箱。
2.如权利要求1所述的铝合金压铸件切边系统的工艺流程，其特征在于:压铸机压铸完成一个毛坯件(9)，机器人将毛坯件(9)从压铸模具中取出，经检测灯照射，检测不合格的毛坯件(9)直接放入底座总成(7)上的漏料孔中，滑入废料箱中；检测合格的毛坯件(9)放入冷水箱中，沾水冷却，再取出空水，放入切边机进入切边工序；切边完成后，机器人将切边后的压铸件放置在流水线上，机器人等待或直接取到下一个毛坯件(9)。
【文档编号】B22D31/00GK103639388SQ201310609789
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年11月27日 优先权日:2013年11月27日
【发明者】宋寿昌, 石大春, 孙皓, 吉英哲 申请人:大连亚明汽车部件股份有限公司