用于在连续铸造设备中连续铸造金属流形型材的方法以及连续铸造设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于在连续铸造设备(1)中连续铸造金属流形型材的方法，在其中，在铸造机(2)中将带有尚熔融的芯的成型为铸锭的金属垂直地(V)从结晶器中引出，其中，所述铸锭在输送方向(F)上在所述结晶器之后被引导通过多个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)，其中，每个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)具有多个区段轧辊(12、13)，其构造成用于与所述铸锭表面接触。为了在铸造速度变化时始终能获得最优的工艺条件，本发明设置成，在铸造机结束部(14)之前的区域中使多个区段轧辊(12、13)从所述铸锭表面脱离或者并非安装在规定的容纳部中，从而断开或不存在在铸锭和区段轧辊(12、13)之间的接触。此外，本发明涉及一种连续铸造设备。
【专利说明】用于在连续铸造设备中连续铸造金属流形型材的方法以及连续铸造设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于在连续铸造设备中连续铸造金属流形型材的方法，在其中，在铸造机中将带有尚熔融的芯的成型为铸锭的金属垂直地从结晶器中引出，其中，铸锭在输送方向上在结晶器之后被引导通过多个区段(Segmente)，其中，每个区段具有多个区段轧辊，其构造成用于与铸锭表面接触。此外，本发明涉及一种连续铸造设备。
【背景技术】
[0002]在现有技术中已经充分已知以这种方式制造流形型材。铸造的铸造流形型材、也就是说铸锭离开结晶器并且此时在内部还是熔融的。铸锭沿着铸造弧形部从垂直弯曲成水平，为此，应用多个铸造弧形区段。每个铸造弧形区段具有多个区段轧辊，其在相对的侧面成对地接触铸锭。
[0003]对于现有技术，参考图1至3。图1以侧视图示出了作为连续铸造设备的组成部分的铸造机械。在图2中示出了从结晶器到连接在铸造机之后的熔炉的温度走向。
[0004]在图1中可看出，连续铸造设备I包括铸造机2，其具有多个(在此示出8个)铸造弧形区段4、5、6、7、8、9、10和11，其形成铸造弧形部3。未示出结晶器和头三个铸造弧形区段。被铸造的铸锭沿着铸造弧形部3在输送方向F上被输送到铸造机结束部14，并且在此从垂直转向成水平。
[0005]在每个铸造弧形区段4、5、6、7、8、9、10、11中支承多对区段轧辊12和13，铸锭被输送穿过这些区段轧辊对之间。
[0006]铸造机的长度(从结晶器到铸造机结束部14)通常设计成，在质量流(等于铸锭的厚度或横截面乘以铸造速度)最大时，在最后的铸造弧形区段内(即在此在铸造弧形区段11中)仍进行铸造流形型材的凝固。在图2中示出了由此得到的温度走向，在此示例是
16.4m长的弧形铸造设备。示出了在通过铸造机直至进入布置在其后的辊底式炉时的芯部温度τκ、(在铸锭下侧的)表面温度Ttj和在铸锭厚度上的温度平均值Tm。给出了铸造机结束部14和熔炉开始部19。
[0007]从铸造机中出来的薄铸锭的平均出口温度在此大于1200°C。在继续输送到熔炉时，铸锭到外部环境和轧辊等处的损失还有约70°C的温度。然而由于高的质量流，在进入熔炉中时的温度水平足够高(在此:1166°C )。
[0008]应提到的是，在铸造机结束部14之后马上开始铸锭的完全凝固；以23表示该位置。
[0009]然而，连续铸造设备不是始终以最优的条件或以最大的铸造速度运行。根据待铸造的产品，铸造技术的基础要素(例如表面质量、避免裂缝、铸造稳定性)也需要较低的铸造速度。铸造机能够且必须能够灵活地调整铸造速度。还出于铸造技术的原因，流形型材冷却不能任意与较低的质量流相匹配。因此，在较低的质量流时铸造流形型材在连续铸造设备之内大范围地凝固，这从图3中得到。在此，再次示出了从结晶器到熔炉的温度走向，然而现在在(与图2相比)更低的铸造速度时示出。铸锭的完全凝固部位又以23给出，并且较远地位于铸造机结束部14之前。在完全凝固之后，流形型材在其通过连续铸造设备的继续行进中直至铸造机结束部14例如附加地还损失约150°C (见AT1)。由于小的质量流，在连续铸造机14的结束部和熔炉开始部19之间的温度损失也相对高(见AT2:在该示例情况中约100°C ),从而在这种情况中,在熔炉中的平均进入温度仅仅约为987°C。
[0010]因此，在连续铸造设备内凝固较早时以及在较低的质量流下输送到熔炉时在铸锭中产生大的能量损失。
【发明内容】
[0011]本发明的目的是，提出一种方法和连续铸造设备，利用其实现以简单且有效的方式减小所述能量损失，从而在铸造速度变化时始终保持最优的工艺条件。即，应实现在能量上最优的可在预定的铸造速度下调节的运行方式。
[0012]在方法方面，通过本发明，该目的的解决方案的特征在于，在铸造机结束部之前的区域中使多个区段轧辊从铸锭表面脱离或者并非安装在规定的容纳部中，从而断开或不存在在铸锭和区段轧辊之间的接触。在此优选地规定，铸锭在输送方向上在结晶器之后沿着铸造弧形部被引导通过多个铸造弧形区段并且转向到水平方向上，其中，每个铸造弧形区段具有多个区段轧辊，其构造成用于与铸锭表面接触，其中，沿着铸造弧形部在铸造机结束部之前的区域中，多个区段轧辊从铸锭表面脱离或者并非安装在规定的容纳部中。
[0013]在此优选地，在铸锭表面和至少一个从铸锭脱离的或未安装的区段轧辊之间引入阻热元件。该阻热元件的引入可通过从铸锭的一侧水平地推入实现。
[0014]在此，阻热元件可以固定地安装在间隔开的支撑辊和传动辊之间，特别是在一个或两个铸锭侧或铸锭棱边之前。
[0015]优选地，借助于计算模型进行模拟计算，其中，至少根据铸造速度和铸锭几何结构、但是也可能根据其它参数求得液芯末端(Sumpfspitze)的位置，其中根据模拟计算实现区段轧辊的脱离，使得对于铸造弧形部的限定的部分实现脱离。具体地可规定，在输送方向上位于计算出的液芯末端之后的铸造弧形区段升高(auffahren)并且必要时设有阻热元件。
[0016]铸造弧形区段大多设有用于冷却铸锭的冷却介质，其中，在这种情况中至少在多个铸造弧形区段处可以降低冷却功率或者使冷却功率完全降为零。
[0017]铸锭至少在具有脱离的区段轧辊的铸造弧形区段的区域中通过优选地被驱动的支撑辊支撑，从而尽管在外侧与支撑辊接触，还是实现了铸锭的充分引导和功能可靠的输送。备选地，可以一定的间距安装传动辊对或夹紧辊。
[0018]脱离的区段轧辊和/或承受铸锭的热辐射的支撑辊优选地被旋转驱动。
[0019]所提出的在连续铸造设备中的阻热效果优选地与在连续铸造设备之后采用的阻热措施组合或者由其补充。
[0020]在铸造机之后，(除了其它装置)大多布置有熔炉，其中，在铸造机结束部和熔炉开始部之间的区域中可布置至少一个用于为铸锭阻热的阻热元件。在这种情况中可规定，该至少一个阻热元件仅仅短时地驶入铸锭的区域中以用于铸锭的热绝缘。
[0021]此外优选地规定，所述至少一个阻热元件驶入剪切机的区域中和/或在线机架的区域中和/或冷流形型材取出部的区域中。
[0022]由此，借助于在连续铸造设备中和/或在连续铸造设备之后的阻热元件通过提高在熔炉中(或在感应加热炉中)再次加热之前的最低温度也可(在铸锭的表面和棱边处)实现材料性能的改善。
[0023]所提出的用于连续铸造金属流形型材的连续铸造设备具有铸造机，在该铸造机中将带有尚熔融的芯的成型为铸锭的金属可以垂直地从结晶器中引出，其中，在输送方向上在结晶器之后布置具有多个铸造弧形区段的铸造弧形部，铸锭可通过该铸造弧形部转向到水平方向上，其中，每个铸造弧形区段具有多个区段轧辊，其构造成用于与铸锭表面接触，根据本发明，该连续铸造设备的特征在于，沿着铸造弧形部在铸造机结束部之前的区域中设置多个带有调整件的区段轧辊，以能够使区段轧辊从铸锭表面脱离，其中，设有至少一个可动的阻热元件，其可位于在铸造弧形区段之外的被动位置中和在铸造弧形区段之内的主动位置中并且可位于脱离的区段轧辊和铸锭之间。
[0024]该至少一个可动的阻热元件在此以可通过调整件水平地且横向于铸锭的输送方向移动的方式布置。
[0025]所应用的阻热元件是在现有技术中已知的。可使用这些解决方案。在此特别参考文献 EP O 198 595B1、文献 EP O 005 340B1、文献 DE I 452 102A1 以及文献 EP O 042656B1。
[0026]通过所提出的方法，在铸造机之后实现了铸锭的温度提高并且实现了更高的熔炉进入温度，而为此不必增加能量消耗。
[0027]S卩，为了减小在熔炉中再加热铸锭时的消耗并且由此节省能量成本，在连续铸造设备的区域(包括到熔炉的继续输送)中提出以下措施:
[0028]根据需要、也就是说当应减小完全凝固的铸锭的(过度)冷却时，应使区段轧辊从流形型材脱离，也就是说在流形型材已经完全凝固的轧辊区段中脱离。由此，避免了轧辊以冷却的方式接触流形型材。适宜地，在此驱动轧辊以避免其单侧的加热和变形。特别是当轧辊未受到保护、也就是说在没有阻热的情况下较长时间承受铸锭热辐射的情况中时，这是适用的。
[0029]在进一步从流形型材脱离区段轧辊时可以将阻热罩(阻热元件)推入流形型材和区段轧辊之间。阻热罩在持续运行中约加热到流形型材表面温度并且由此显著减小了温度损失。
[0030]在这种情况中，流形型材仅仅被单个的优选被驱动的流形型材轧辊(支撑辊)支撑。
[0031]在连续铸造设备中，在从结晶器直至流形型材的完全凝固的区域中在技术上允许的极限中实现了区段冷却的最小化。在此，提供双材料冷却部，其具有调整范围更大的冷却作用；但是干式铸造也至少部分是可行的。
[0032]另一措施是停止在完全凝固的区域中直至铸造机结束部的区段冷却。
[0033]为了控制该方法，优选地使用计算模型。该计算模型描述了流形型材在连续铸造设备之内的冷却和流形型材在其中可靠地完全凝固的区段。在此，该计算模型尤其考虑以下参数:
[0034]铸造速度、铸锭厚度或铸锭几何形状、材料常数、在结晶器冷却部中的设定、区段冷却部的冷却作用、在区段轧辊处和其余环境处的冷却作用。
[0035]作为设定步骤，可在铸造开始之前或者动态地在铸造过程期间进行计算。根据模拟的结果确定，哪个区段被升高。如果在铸造期间质量流变化，各个区段可以被升高或再次关闭，从而实现灵活地改变流形型材长度。
[0036]在此可规定，所有区段如以上描述的那样调整；但是作为备选也可行的是，调整区段组或者独立的各个区段轧辊或者区段轧辊对。
[0037]在铸造机和随后的熔炉之间，以下措施具有在根据本发明的目标设定中的有利作用并且能补充期望的效应:
[0038]每个自由的区域可设有位置固定的或可动的阻热罩(阻热元件)。
[0039]这首先可在冷流形型材取出部中实现。为此，“挂架(Galgen) ”在取走冷的流形型材之后向高处摆动并且阻热罩驶入自由空间中。
[0040]相应的阻热元件也可位于辊道滚子之间。
[0041]同样，可在剪切机框架和剪切机刀的区域中实现阻热。为了切割，阻热罩可从切割区域中摆动出并且随后再次摆回该区域。相应地，由此在铸锭头部和铸锭尾部处不对该区域进行阻热。然而，在熔炉中通过有针对性的燃烧器操作方式或者更有效地通过在该较冷的区域处作用的小的感应热补偿该温度损失或温度差。通过快速输送到熔炉中，尽可能地补偿在铸锭尾部处的温度差。
[0042]在铸锭净化部的区域中也实现阻热。当未使用铸锭净化部且其向高处摆开时，可使用该区域。
[0043]在铸造机结束部和熔炉开始部之间的路径最小化也是有利的。
[0044]所提出的措施优选地可使用在薄铸锭弧形铸造设备中。当然，其也适合用于其它连续铸造设备、特别是垂直的铸造设备或者传统的厚铸锭铸造设备。
[0045]在垂直的连续铸造设备中，优选地已经在连续铸造设备之后的垂直和弧形部分中使用了相应的阻热措施。
[0046]代替在铸造机之后的剪切机和熔炉，也可安装带有布置在其后的剪切机的在线轧制机架，并且在随后的走向中安装位于铸造机之后的熔炉(或者感应加热部)。以上描述的相同的阻热措施也适用于在线轧制机架的区域。
[0047]通过所提出的方法和相应的设计方案可以实现以下在能量方面的优点:
[0048]在铸造机的区域中以及在之后的输送路程上实现了仅为最小的温度损失。减小了在随后的熔炉(大多:传统的辊底式炉)中的加热能。
[0049]如果以这种方式实现在铸锭进入熔炉中的入口处100°C的铸锭温度提高，则在熔炉中节省约36kWh/t的气体能量、也就是说在气体价格约1.10 € /t时节约了 0.03 € /kWh。
[0050]以有利的方式，在表面处且特别是在铸锭棱边处也得到了比能量上的平均值更高的熔炉进入温度。
[0051]特别是在高品质的材料的情况下、也在可能是技术上需要的较低的质量流时实现了材料性能的改善和保证。
[0052]特别是在铸造机的后部分中同样通过所提出的措施减小了区段轧辊磨损。
[0053]进入熔炉中的更高的平均进入温度的结果是进一步实现熔炉长度的缩短。
[0054]最终，剪切负载也下降，确切地说可更小地设计剪切机。
【专利附图】
【附图说明】
[0055]在附图中示出了本发明的实施例。其中:
[0056]图1以侧视图示出了作为根据现有技术的连续铸造设备的组成部分的铸造机，
[0057]图2示出了根据现有技术的从结晶器到连接在铸造机之后的熔炉的温度走向，其中，给出较高的第一铸造速度，
[0058]图3示出了根据现有技术的从结晶器到连接在之后的熔炉的温度走向，其中，给出减小的第二铸造速度，
[0059]图4以侧视图示出了现在根据本发明设计的且根据本发明运行的铸造机，
[0060]图5示出了在铸造机结束部和根据本发明设计且根据本发明运行的熔炉之间的连续铸造设备的区域，以及
[0061]图6示出了从结晶器到连接在铸造机之后的熔炉的温度走向，其中，给出减小的第二铸造速度，其中，应用了根据本发明的方法。
【具体实施方式】
[0062]在图4中给出了连续铸造设备1，其中在此示出了其铸造机2。在结构和工作原理方面参考以上对图1的阐述，其在此也同样适用。在此新颖的是，以这样的铸造速度工作，即，该铸造速度如此程度地被减小，使得在没有其它措施的情况下液芯末端不再位于铸造机结束部14的区域中，而是(如在图3中示出的那样)位于铸造机的中间区域中。这可能具有以上已经结合图3阐述的不良后果。
[0063]为了避免这种情况，现在根据本发明规定，沿着铸造弧形部3在铸造机结束部14之前的区域中，将多个区段轧辊12和13从铸锭表面脱离。由此断开在区段轧辊和铸锭之间的接触。这自身首先导致通过在区段轧辊和铸锭之间的表面接触建立的冷却作用消失，并且由此铸锭在其到达铸造机结束部14的走向上更弱地被冷却。
[0064]此外，区段轧辊在垂直于铸锭表面的方向上如此程度地被抬起或降下，即使得可将阻热元件15和16引入铸锭表面与从铸锭处脱离的区段轧辊12、13之间。在此，所述阻热元件15、16水平地侧向地被推入在铸锭和区段轧辊12、13之间形成的间隙中。
[0065]其结果是，与没有所述措施的情况相比，现在可更少地冷却铸锭。
[0066]为了尽管区段轧辊12、13被抬起或降下还是能充分地引导铸锭，在铸造弧形区段中优选地设置被驱动的支撑辊17。相应地，由仅仅一个支撑辊17支撑流形型材。在根据图4的实施例中，已经相应地调整了最后三个或四个铸造弧形区段8、9、10、11。
[0067]在此，如稍后还可在图6中看出的那样，铸造流形型材已经基本上在铸造弧形区段7的区域中完全凝固。相应地，随后的铸造弧形区段8、9、10和11升起并且设有阻热元件15、16。该措施在铸锭上方和下方进行，但是也可能仅仅单侧地进行。
[0068]也设有在铸锭棱边的方向上的侧向绝热部。该侧向绝热部可固定在阻热元件15、16处或者具有独立的调整机构。然而，在图4中未示出该侧向的阻热部。
[0069]例如借助于在根据图4的实施例中支撑在框架28处的大行程液压缸27大幅度地抬高或降低区段轧辊。也可使用机械的调整部或气动缸作为调整机构。
[0070]如果为较长的时间段设计铸造条件从而不使用一个或多个铸造区段或区段区域，则可选地有利地可准备所述铸造区段，使得固定地安装阻热部。如在图4中示出的那样，在此铸造流形型材也通过间隔开的支撑辊或传动辊支撑并且固定的阻热部在上方地和/或在下方地且也可能侧向地被安装到位于其之间的区域中。相应地，在这种情况中阻热部侧向地驶入和驶出。在此，不在向着铸锭的方向或远离铸锭的方向上大幅度地调整区段轧辊，确切地说，在阻热部的区域中一直不存在区段轧辊。
[0071]在图5中可看出，在铸造机结束部14和随后的熔炉18的熔炉开始部19之间的区域中也采取阻热措施，以在熔炉进入部保持铸锭是热的。设置阻热元件20、21和22，其与阻热元件15和16相似地防止将铸锭的热给出到环境并且由此保证保持铸锭是热的。
[0072]在铸锭净化部24的区域中设置可摆入的阻热罩20。当铸锭净化部24的喷射横梁未激活且向高处摆动时，能实现该摆入。
[0073]在剪切机25的区域中也设有阻热元件21。在阻热元件21处的摆动箭头给出阻热元件21沿其摆动的运动方向，以或者到达其主动位置中(用于阻热)或者到达其被动位置中(用于切割铸锭)。
[0074]在直接在熔炉18之前的冷流形型材取出部的区域中也设有阻热元件22。示出了用于取出冷的流形型材的挂架26。在取走冷流形型材之后，上部的阻热元件22摆入所示出的位置中。下部的阻热元件在此构造成固定的阻热部。
[0075]这些措施补充了在连续铸造设备中的阻热作用。在连续铸造设备之后没有阻热元件的情况下，可再次失去连续铸造设备产生的一部分调温效果。
[0076]在图6中可看出，在根据本发明的设计方案和方法中得到怎样的温度走向:
[0077]再次给出了所得到的芯部温度Τκ、铸锭温度平均值Tm和在铸锭下侧上的表面温度Tq的温度走向，然而其中补充地且为了比较的目的，作为虚曲线引入了温度的平均值ΤΜ*，其给出在没有根据本发明的措施的情况下可能得到的走向。即，在所给出的区域D中执行所描述的阻热措施的结果是，得到在温度方面更高的曲线Tm而不是曲线Tm*。
[0078]相应地，在没有附加的能量消耗的情况下，在进入熔炉18中时得到更高的铸锭进入温度。
[0079]在所提出的连续铸造设备中并且在区段轧辊大幅度脱离时，调整机构的支撑长度(框架)以及行程等增大。为了优化区段轧辊的调整精度，使用表示区段、区段框架的刚性和与压紧力相关的调整机构(例如油柱)的影响以及机械构件(轧辊、框架)的热变化的计算模型和/或调整算法。备选地或补充地，也可使用力测量传感器和距离测量传感器。
[0080]此外，在根据本发明的连续铸造设备中对于一下区段不存在固定侧和松动侧，而是调整这两个侧。在打开和关闭这些区段时，借助于行程传感器将其定位或者可选地利用调整机构使其行驶到止挡部(距离限制部、近似于固定侧)处并且由此限定地调整该位置。
[0081]区段的结构形式变化也对区段的实际更换有影响。在更换区段时，或者可连同框架28和调整机构27 —起更换区段，或者框架28固定不动并在移出横梁之后取下区段轧辊以更换。
[0082]为了更换，区段或区段部件可横向于铸锭输送方向朝向侧面通过框架被移出或者垂直于铸锭输送方向脱离。
[0083]附图标记列表
[0084]I连续铸造设备
[0085]2铸造机
[0086]3铸造弧形部
[0087]4区段/铸造弧形区段
[0088]5区段/铸造弧形区段
[0089]6区段/铸造弧形区段
[0090]7区段/铸造弧形区段
[0091]8区段/铸造弧形区段
[0092]9区段/铸造弧形区段
[0093]10区段/铸造弧形区段
[0094]11区段/铸造弧形区段
[0095]12区段轧辊
[0096]13区段轧辊
[0097]14铸造机结束部
[0098]15阻热元件
[0099]16阻热元件
[0100]17支撑辊
[0101]18 熔炉
[0102]19熔炉开始部
[0103]20阻热元件
[0104]21阻热元件
[0105]22阻热元件
[0106]23完全凝固的部位
[0107]24铸锭净化部
[0108]25剪切机
[0109]26用于取出冷流形型材的挂架
[0110]27调整机构(液压缸)
[0111]28 框架
[0112]V垂直方向
[0113]H水平方向
[0114]F输送方向
[0115]Tk芯部温度
[0116]T0表面温度(铸锭下侧)
[0117]Tm温度的平均值
[0118]Tm*在没有阻热措施的情况下的温度平均值
[0119]D采取阻热措施的区域
【权利要求】
1.一种用于在连续铸造设备(I)中连续铸造金属流形型材的方法，在其中，在铸造机(2)中将带有尚熔融的芯的成型为铸锭的金属垂直地(V)从结晶器中引出，其中，所述铸锭在输送方向(F)上在所述结晶器之后被引导通过多个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)，其中，每个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)具有多个区段轧辊(12、13)，该区段轧辊构造成用于与所述铸锭表面接触，其特征在于，在铸造机结束部(14)之前的区域中使多个区段轧辊(12、13)从所述铸锭表面脱离或者并非安装在规定的容纳部中，从而断开或不存在在铸锭和区段轧辊(12、13)之间的接触。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铸锭在输送方向(F)上在所述结晶器之后沿着铸造弧形部(3)被引导通过多个铸造弧形区段(4、5、6、7、8、9、10、11)并且转向到水平方向(H)上，其中，每个铸造弧形区段(4、5、6、7、8、9、10、11)具有多个区段轧辊(12、13)，该区段轧辊构造成用于与所述铸锭表面接触，其中，沿着所述铸造弧形部(3)在所述铸造机结束部(14)之前的区域中，多个区段轧辊(12、13)从所述铸锭表面脱离或者并非安装在规定的容纳部中。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述铸锭表面和至少一个从所述铸锭脱离的或未安装的区段轧辊(12、13)之间引入阻热元件(15、16)。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述阻热元件(15、16)的引入通过从所述铸锭的一侧水平地推入实现。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述阻热元件(15、16)固定地安装在间隔开的支撑辊和传动辊之间，特别是在一个或两个铸锭侧或铸锭棱边之前。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，借助于计算模型执行模拟计算，其中，至少根据铸造速度和铸锭几何结构、但是也可能根据其它参数求得液芯末端的位置，其中，根据模拟计算实现区段轧辊(12、13)的脱离，使得沿着所述区段(4、5、6、7、8、9、10.11)特别是沿着所述铸造弧形部(3)实现限定部分的脱离。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述区段(4、5、6、7、8、9、10.11)设有用于冷却铸锭的冷却介质，其中，至少在多个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)处降低冷却功率或者使冷却功率完全降为零。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述铸锭至少在具有脱离的区段轧辊(12、13)的区段(4、5、6、7、8、9、10、11)的区域中通过支撑辊(17)支撑。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，所述脱离的区段轧辊(12、13)和/或承受铸锭的热辐射的支撑辊(17)被旋转驱动。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，在所述铸造机(I)之后布置熔炉(18)，其中，在铸造机结束部(14)和熔炉开始部(19)之间的区域中布置至少一个用于为所述铸锭阻热的阻热元件(20、21、22)。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述至少一个阻热元件(20、21、22)仅仅短时地驶入所述铸锭的区域中以用于所述铸锭的热绝缘。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述至少一个阻热元件(20、21、22)驶入剪切机的区域中和/或在线机架的区域中和/或冷流形型材取出部的区域中。
13.一种用于连续铸造金属流形型材的连续铸造设备(I)，该连续铸造设备具有铸造机(2)，在所述铸造机中将带有尚熔融的芯的成型为铸锭的金属垂直地(V)从结晶器中引出，其中，在输送方向(F)上在所述结晶器之后布置多个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)，其中，每个区段(4、5、6、7、8、9、10、11)具有多个区段轧辊(12、13)，该区段轧辊构造成用于与铸锭表面接触，所述连续铸造设备(I)特别是用于执行根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于， 在所述铸造机结束部(14)之前的区域中设置多个带有调整件的区段轧辊(12、13)，以能够使所述区段轧辊(12、13)从所述铸锭表面脱离，其中，设有至少一个可动的阻热元件(15、16)，该阻热元件能够位于在所述区段(4、5、6、7、8、9、10、11)之外的被动位置中和在所述区段(4、5、6、7、8、9、10、11)之内的主动位置中以及在脱离的区段轧辊(12、13)和铸锭之间。
14.根据权利要求13所述的连续铸造设备，其特征在于，在输送方向(F)上在所述结晶器之后布置具有多个铸造弧形区段(4、5、6、7、8、9、10、11)的铸造弧形部(3)，所述铸锭能够通过所述铸造弧形部转向到水平方向(H)上，其中，沿着所述铸造弧形部(3)在所述铸造机结束部(14)之前的区域中设置多个带有调整件的区段轧辊(12、13)，以能够使所述区段轧辊(12、13)从所述铸锭表面脱离。
15.根据权利要求13或14所述的连续铸造设备，其特征在于，所述至少一个可动的阻热元件(15、16)设置成能够通过所述调整件水平地且横向于所述铸锭的输送方向(F)移动。
【文档编号】B22D11/14GK104203454SQ201380017978
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2013年1月31日 优先权日:2012年2月1日
【发明者】J·塞德尔 申请人:西马克·西马格公司