一种金属型重力铸造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于金属型重力铸造领域，具体涉及一种金属型重力浇铸与挤压相结合的铸造方法。
【背景技术】
[0002]重力浇铸是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，窄义上主要指的是金属型浇铸，主要用于生产有色金属的中、小铸件。金属液体在重力作用下浇铸，充型速度较慢，可以减少裹气的缺陷，但复杂薄壁铸件会出现浇不足缺陷。金属液体在模具中自然冷却收缩，铸件组织不细密，甚至出现缩孔缩松缺陷，并且铸件冒口与加工余量较大，浪费材料。以电动自行车、摩托车轮毂的重力铸造生产为例，采用中心浇铸，轮毂中心冒口高，轮毂缘边设置冒口补缩，使得铝液浇铸量为实际铸件需求量的1.5倍以上，金属利用率低。
【发明内容】
[0003]为了解决以上金属型重力铸造所存在的问题，本发明提出了一种金属型重力铸造的方法:金属液重力浇铸到金属型模具后，在模具浇口杯位置使用挤压杆对所述模具型腔进行垂直向下挤压，使液体金属在压力下凝固、流动成形，已凝固金属在压力下发生塑性变形，使得铸件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能提高，减小冒口与加工余量，金属利用率高。
[0004]本发明提出一种金属型重力铸造的具体方法如下:
[0005](I)金属型模具合模后，将金属液重力浇铸到所述模具中，浇铸后金属液液面高度不能超过饶口杯的最小缩颈位置。
[0006](2)重力浇铸结束后，在所述的浇口杯位置采用挤压杆对所述模具型腔进行垂直向下挤压。所述挤压杆下端直径与所述浇口杯最小缩颈相同，中端直径变大，与所述浇口杯内部形状相同，限制挤压杆可以伸入所述模具型腔的最大深度。所述最大深度不超过浇口杯位置冒口的高度。所述挤压杆向下运动，进入所述模具型腔后保持恒定的挤压力，直到不能继续向下运动为止。
[0007](3)铸件凝固冷却后，从所述模具型腔中退出所述挤压杆，开模取出铸件。
[0008]本发明的有益技术效果:
[0009]金属型重力浇铸后，通过对所述模具型腔进行挤压，使得金属液在压力下凝固流动成形，凝固后发生塑性变形，可以显著地提高铸件的补缩效果，减小冒口与加工余量，提高金属利用率，同时铸件无缩孔、缩松缺陷，组织细密，性能提高。本发明操作简单，成本低。
【具体实施方式】
[0010]以铝合金轮毂的重力铸造生产为例，对本发明提供的一种金属型重力铸造方法的具体实施进行详细阐述。
[0011](I)金属型模具合模后，将金属液重力浇铸到所述模具中，浇铸后金属液液面高度不能超过饶口杯的最小缩颈位置。
[0012](2)重力浇铸结束后，在所述的浇口杯位置采用挤压杆对所述模具型腔进行垂直向下挤压。所述挤压杆伸入所述模具型腔后保持恒定的挤压力，直到不能继续向下运动为止。所述挤压杆下端直径与所述浇口杯3最小缩颈相同，中端直径变大，与所述浇口杯内部形状相同，限制所述挤压杆可以伸入所述模具型腔的最大深度。所述最大深度不超过铝合金轮毂中心冒口的高度。
[0013](3)铝合金轮毂凝固冷却后，从所述模具型腔中退出所述挤压杆，开模取出铝合金轮毂。
【主权项】
1.一种金属型重力铸造的方法，其特征在于，金属液重力浇铸到模具后，在所述模具浇口杯位置采用挤压杆垂直向下对所述模具型腔进行挤压，直到铸件凝固冷却。2.根据权利要求1所述的一种金属型重力铸造方法，其特征在于:重力浇铸后金属液液面高度不能超过所述模具浇口杯的最小缩颈位置。3.根据权利要求1所述的一种金属型重力铸造方法，其特征在于:所述挤压杆垂直进入所述模具型腔后，保持恒定的挤压力，直到不能继续向下运动为止。4.根据权利要求1所述的一种金属型重力铸造方法，其特征在于:所述挤压杆下端直径与所述模具浇口杯的最小缩颈相同。5.根据权利要求1所述的一种金属型重力铸造方法，其特征在于:所述挤压杆中端直径比下端大，与所述模具浇口杯的内部形状相同。6.根据权利要求1所述的一种金属型重力铸造方法，其特征在于:所述挤压杆伸入所述模具型腔的最大深度不能超过所述浇口杯位置铸件冒口的高度。
【专利摘要】本发明提出了一种金属型重力铸造的方法，金属液重力浇铸到金属型模具后，在模具浇口杯位置使用挤压杆对所述模具型腔进行垂直向下挤压，使液体金属在压力下凝固、流动成形，已凝固金属在压力下发生塑性变形，使得铸件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能提高，减小冒口与加工余量，金属利用率高。
【IPC分类】B22C9/06, B22D27/11
【公开号】CN105710349
【申请号】CN201410741138
【发明人】秦海鹏
【申请人】青岛泰威机床有限公司