一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置制造方法
【专利摘要】一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置，属于针对表面质量要求均一性较高的大尺寸复杂曲面类零件的间歇式旋转挤压磨料流的自动抛光【技术领域】。该磨料流抛光装置由液压马达驱动齿轮并与负游隙转盘轴承相啮合的旋转磨抛装置，并通过在各个结合面处安装密封圈实现高压磨料的静态密封，以及在旋转摩擦处安装易磨损密封环密封和在活塞挤压磨料处安装专用组合高压磨料密封圈及高压磨料封的形式实现高压磨料的动态密封，并最终实现高压磨料的间歇式旋转磨抛。解决了传统挤压磨料流存在的“过抛”、“倒圆”现象，实现了对气动性能及表面均一性要求较高的叶轮、叶片等复杂曲面的高效精密均匀化抛光。对各种复杂零件可使其表面粗糙度Ra值降低到0.8以下。
【专利说明】一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置，属于针对表面质量要求均一性较高的大尺寸复杂曲面类零件的间歇式旋转挤压磨料流的自动抛光【技术领域】。
【背景技术】
[0002]诸如航空发动机整体叶盘、叶轮、叶片、薄壁件、泵阀体和细长孔等具有复杂曲面的机械产品在磨削、铣削、电火花加工或其他特种加工后，需要通过超精研加工来实现被加工工件表面的均匀、低粗糙度光滑表面加工要求。目前企业主要采用油石或手工抛光工艺，而采用传统的挤压磨料流技术又会产生“倒圆”、“过抛”现象，极大的影响了产品表面的均匀性。这主要是由于:(1)由于干涉、轨迹复杂等原因，砂轮头或砂带等刚性抛光工具效率低且成本高，很难实现高效的复杂曲面的抛光；(2)传统“传膛过”式挤压磨料流及回转类零件的旋转挤压磨料流在抛光复杂曲面时，由于进出口压差的存在，很容易使被加工后的工件出现压力大处去除材料多，压力小处去除材料少的不均匀性；(3)由泵阀作为动力源进行控制的“抽吸”式旋转磨料流加工，相比较液压系统作为供料传动系统的挤压磨料流加工方法，虽然由于其本身压力低而在流体磨料抛光过程中无压力差产生，但其提供的压力小，磨料粘度低，磨粒松散，当磨抛加工到一定阶段后，加工效果并不明显。
[0003]采用挤压磨料流工艺对模具内表面、小孔、阀腔等复杂曲面是一种高效的抛光方法，但是企业中所应用的传统挤压磨料流工艺，主要应用在气动性能要求不高的空调叶轮、液压阀腔，细长孔等对产生“倒圆”，“过抛”后影响不大的零部件中；而对于气动性能要求较高的航空发动机叶轮、叶片，高物理性能的螺杆等表面均一性要求一致的复杂曲面，由于传统挤压磨料流在磨料挤压加工工件过程中，进出口压差不等，以致于在流过被加工工件密封腔体内形成不均匀的压力场，从而极易导致被加工工件表面在磨料挤压流入和流出处产生“过抛”、“倒圆”等表面不均匀现象，而依靠泵阀抽吸式的松散低粘度的旋转磨料流抛光，提供压力小，磨粒粘度低，作为超精抛应用较为理想，而不宜应用与粗抛、半精抛和精抛阶段。
【发明内容】
[0004]为实现航空发动机叶盘、叶轮等大型复杂曲面零件的自动化抛光加工，达到表面抛光均匀、纹理规则、粗糙度小于Ra0.8以下的设计要求，并显著提高生产效率，减轻工人劳动强度和改善作业环境，本发明提供了一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置，该挤压磨料流抛光装置应采用实现恒压差控制的密封腔体内半固态流体磨料双向挤压的液压传动系统，由液压马达提供动力的齿轮外啮合转盘轴承旋转系统与装置本体，半固态流体磨料的高压动态和静态密封系统，以及大尺寸复杂曲面类零件的定位、夹紧装置等。在液压传动系统的回油路上设置背压装置，使半固态流体磨料在挤压过程中压力场恒定，防止挤压磨料流由于压力不均所发生过抛、倒圆现象；当半固态流体磨料在进行定时交变双向循环流动抛光零件表面的同时，零件由液压马达驱动齿轮带动负游隙的外啮合转盘轴承所固定的被加工工件做等角度的间歇式正反循环旋转运动以进一步提高被加工工件表面的均匀性，防止出现抛光死角等质量问题；在高压流体磨料料缸内及装置本体的旋转及结合面处设计专门用于密封高压磨料的动态及静态密封装置，防止高压流体磨料的泄漏及对被非加工零件表面的磨损与保护。
[0005]本发明采用的技术方案如下:一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置，它包括恒压差控制的液压传动双向供料系统和旋转与固定结合面处流体磨料的高压密封系统；它还包括保证恒压差液压夹紧加工下的滑动导轨系统和正反间歇式旋转的由PLC控制液压马达驱动齿轮外啮合负游隙转盘轴承旋转系统；
[0006]所述液压传动双向供料系统采用液压泵泵出高压油通过第一三位四通换向阀经第一单向阀进入下挤压油缸，通过位于下挤压油缸和下料缸中的第一联动推料活塞推动磨料穿过被加工工件和夹具体形成的密封腔体，并挤向位于上挤压油缸和上料缸中第二联动推料活塞的挤压磨抛装置，通过第二联动推料活塞驱动上挤压油缸回油，回油经调整系统背压的第一溢流阀后通过第一三位四通换向阀流回油箱的回油油路，上挤压油缸9和下挤压油缸4的有杆腔同时与油箱连通；第一三位四通换向阀换向后，液压泵泵出高压油通过第一三位四通换向阀经第二单向阀进入上挤压油缸，通过位于上挤压油缸和上料缸中的第二联动推料活塞推动磨料穿过被加工工件和夹具体形成的密封腔体，并挤向位于下挤压油缸和下料缸中第一联动推料活塞的挤压磨抛装置，通过第一联动推料活塞驱动下挤压油缸回油，回油经调整系统背压的第二溢流阀后通过第一三位四通换向阀流回油箱的回油油路，下挤压油缸和上挤压油缸的有杆腔同时与油箱连通；
[0007]所述转盘轴承旋转系统采用由液压泵泵出高压油通过第二三位四通换向阀采用双向旋转的调速油路驱动液压马达，液压马达的输出轴经联轴器与旋转轴连接，固定于旋转轴上的齿轮与外齿式负游隙转盘轴承相啮合，驱动固定于外齿式负游隙下转盘轴承和外齿式负游隙上转盘轴承外圈上的被加工工件及夹具体一起转动的旋转磨抛装置，并由PLC控制等角度间歇式旋转；
[0008]所述高压密封系统采用外啮合式负游隙上转盘轴承、外啮合式负游隙下转盘轴承外圈分别通过螺栓与上转盘、下转盘相连接，而外啮合式负游隙上转盘轴承内圈通过螺栓与上料缸的法兰相连，外啮合式负游隙下转盘轴承内圈通过螺栓分别与工作台及下料缸的法兰相连，易磨损的第一密封环、第二密封环通过第一沉头螺栓、第二沉头螺栓与上料缸、下料缸相连接，在第一密封环、第二密封环外旋转表面与上转盘、下转盘间设有第一组合密封圈、第二组合密封圈及第一抗磨密封件、第二抗磨密封件，上转盘、下转盘与上夹具体、下夹具体的结合面处设有第一密封圈、第二密封圈，由上夹具体、下夹具体和夹具主体包裹的被加工工件间的结合面处安装第三密封圈、第四密封圈，由四氟青铜为材质的专用第一高压磨料密封圈、第二高压磨料密封圈、第一高压抗磨磨料封和第二高压抗磨磨料封分别安装于下料缸、上料缸中的第一联动推料活塞、第二联动推料活塞上。
[0009]所述滑动导轨系统采用由液压泵泵出高压油通过第三三位四通换向阀控制第一夹紧油缸、第二夹紧油缸夹紧和松开的液压油路，四根立柱一端与固定顶板相连，另一端固定于工作台的支撑架体上，安装于固定顶板上的第一夹紧油缸、第二夹紧油缸，通过其活塞杆连接与上挤压油缸及上料缸结合为一体的横梁，四根立柱穿过分别焊接于横梁上的导套。
[0010]所述转盘轴承旋转系统采用负游隙转盘支承实现旋转传动，通过与液压马达带动的齿轮啮合使工作转速在0.5转/分至2转/分之间，通过PLC控制实现被加工工件旋转等角度后停止旋转，只进行挤压加工的多工位磨抛，以及边挤压加工、边旋转加工的旋转磨抛。
[0011]采用上述技术方案的工作原理为:针对传统挤压磨料流的半固态流体磨料在加工细长孔、薄壁件、大型复杂曲面时，由于在磨料的进口及出口处压力不均匀，而导致的被加工工件磨料进口产生“过抛”，甚至“倒圆”，而出口处去除量小这一问题，在挤压磨料流的液压控制油路中增加背压装置，在加工前及加工过程中调整系统背压，使半固态流体磨料在流经被加工工件的密封腔体内压差恒定，从而实现去除量恒定，并针对被加工工件静止不动的传统挤压磨料流工艺，通过外啮合式回转支承增加间歇式旋转功能，使半固态流体磨料磨抛旋转运动的被加工工件，从而增加了磨粒的运动速度，再进一步勻勻化的同时，增加了加工效率。
[0012]另一方面，相对于松散低粘度由泵阀控制的抽吸式旋转磨料流的压力低的特点，一般为0.7MP以下，本挤压旋转磨料流采用的是半固态的流体磨料，并采用液压传动作为控制系统，并且由于系统背压的存在，可使系统内工作压力达到1MP以上，提高了被加工工件在旋转状态下，半固态流体磨料中磨粒的挤压压力，使磨抛效果更加明显。
[0013]本发明的有益效果是:
[0014](I)能够有效解决各类复杂曲面的表面高效均匀化抛光问题，包括非对称曲面、非回转类零件及对表面气动性能、均匀性较高的复杂曲面。
[0015](2)通过系统背压的调整，提高密封腔体内半固态流体磨料挤压被加工工件表面的工作压力，相比较进出口压力较大的磨料流加工，加工效率高而且被加工表面更加均匀。
[0016](3)通过PLC控制的间歇式的旋转功能，实现等角度旋转后，不同流场形态下，对被加工工件进行静止时与旋转运动时的恒压差挤压磨抛加工，提高磨抛均匀性。
[0017](4)相比于高压液压油，及非旋转的静态挤压磨料流密封装置，通过增加易磨损件，及以四氟青铜为材质的专用高压磨料密封圈、高压抗磨磨料封的组合密封，实现了高压磨料的动态密封。
[0018](5)对各种复杂零件，通过专用上下夹具体及夹具主体的设计可使其表面粗糙度Ra值降低到0.8以下。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是恒压差旋转挤压磨料流液压油路控制图。
[0020]图2是间歇式旋转磨抛结合面处静密封结构示意图。
[0021]图3是间歇式旋转磨抛挤压过程中动密封结构示意图。
[0022]图4是恒压差旋转挤压磨料流工作台主体及夹紧、支撑架体结构图。
[0023]图5是恒压差旋转挤压磨料流工作台A向视图。
[0024]图中:1、液压泵，2、第一三位四通换向阀，3、第一单向阀，4、下挤压油缸，5、下料缸，6、第一联动推料活塞，7、上料缸，8、第二联动推料活塞，9、上挤压油缸，10、第一溢流阀，11、第二单向阀，12、第二溢流阀，13、第二三位四通换向阀，14、液压马达，15、联轴器，16、旋转轴，17、齿轮，18、外齿式负游隙下转盘轴承，19、外齿式负游隙上转盘轴承，20、第一密封环，21、第二密封环，22、第一沉头螺栓，23、第二沉头螺栓，24、第一组合密封圈，25、第二组合密封圈，26、第一抗磨密封件，27、第二抗磨密封件，28、上转盘，29、下转盘，30、工作台，
31、下夹具体，32、上夹具体，33、第一密封圈，34、第二密封圈，35、第三密封圈，36、第四密封圈，37、夹具主体，38、被加工工件，39、第一高压抗磨磨料封，40、第一高压磨料密封圈，41、半固态高压流体磨料，42、立柱，43、固定顶板，44、第一夹紧缸，45、第二夹紧缸，46、横梁，47、导套，48、大螺母，49、第一压力表，50、第二压力表，51、第三三位四通换向阀，52、第二高压抗磨磨料封，53、第二高压磨料密封圈。
【具体实施方式】
[0025]上述的磨料流抛光装置包括液压传动双向供料系统、转盘轴承旋转系统、高压密封系统以及滑动导轨系统。
[0026]液压传动双向供料系统采用液压泵I泵出高压油通过第一三位四通换向阀2经第一单向阀3进入下挤压油缸4，通过位于下挤压油缸4和下料缸5中的第一联动推料活塞6推动磨料穿过被加工工件38和夹具体形成的密封腔体，并挤向位于上挤压油缸9和上料缸7中第二联动推料活塞8的挤压磨抛装置，通过第二联动推料活塞8驱动上挤压油缸9回油，回油经调整系统背压的第一溢流阀10后通过第一三位四通换向阀2流回油箱的回油油路，上挤压油缸9和下挤压油缸4的有杆腔同时与油箱连通；第一三位四通换向阀2换向后，液压泵I泵出高压油通过第一三位四通换向阀2经第二单向阀11进入上挤压油缸9，通过位于上挤压油缸9和上料缸7中的第二联动推料活塞8推动磨料穿过被加工工件38和夹具体形成的密封腔体，并挤向位于下挤压油缸4和下料缸5中第一联动推料活塞6的挤压磨抛装置，通过第一联动推料活塞6驱动下挤压油缸4回油，回油经调整系统背压的第二溢流阀12后通过第一三位四通换向阀2流回油箱的回油油路，下挤压油缸4和上挤压油缸9的有杆腔同时与油箱连通；
[0027]转盘轴承旋转系统采用由液压泵I泵出高压油通过第二三位四通换向阀13采用双向旋转的调速油路驱动液压马达14，液压马达14的输出轴经联轴器15与旋转轴16连接，固定于旋转轴16上的齿轮17与外齿式负游隙转盘轴承18相哨合,驱动固定于外齿式负游隙下转盘轴承18和外齿式负游隙上转盘轴承19外圈上的被加工工件及夹具体一起转动的旋转磨抛装置，并由PLC控制等角度间歇式旋转；
[0028]高压密封系统采用外啮合式负游隙上转盘轴承19、外啮合式负游隙下转盘轴承
18外圈分别通过螺栓与上转盘28、下转盘29相连接，而外啮合式负游隙上转盘轴承19内圈通过螺栓与上料缸7的法兰相连，外啮合式负游隙下转盘轴承18内圈通过螺栓分别与工作台30及下料缸5的法兰相连，易磨损的第一密封环20、第二密封环21通过第一沉头螺栓22、第二沉头螺栓23与上料缸7、下料缸5相连接，在第一密封环20、第二密封环21外旋转表面与上转盘28、下转盘29间设有第一组合密封圈24、第二组合密封圈25及第一抗磨密封件26、第二抗磨密封件27，上转盘28、下转盘29与上夹具体32、下夹具体31的结合面处设有第一密封圈33、第二密封圈34，由上夹具体32、下夹具体31和夹具主体37包裹的被加工工件38间的结合面处安装第三密封圈35、第四密封圈36，由四氟青铜为材质的专用第一高压磨料密封圈40、第二高压磨料密封圈53、第一高压抗磨磨料封39和第二高压抗磨磨料封52分别安装于下料缸5、上料缸7中的第一联动推料活塞6、第二联动推料活塞8上。
[0029]滑动导轨系统采用由液压泵I泵出高压油通过第三三位四通换向阀51控制第一夹紧油缸44、第二夹紧油缸45夹紧和松开的液压油路，四根立柱42 —端与固定顶板43相连，另一端固定于工作台30的支撑架体上，安装于固定顶板43上的第一夹紧油缸44、第二夹紧油缸45，通过其活塞杆连接与上挤压油缸9及上料缸7结合为一体的横梁46，四根立柱42穿过分别焊接于横梁46上的导套47。
[0030]转盘轴承旋转系统采用负游隙转盘支承实现旋转传动，通过与液压马达带动的齿轮啮合使工作转速在0.5转/分至2转/分之间，通过PLC控制实现被加工工件旋转等角度后停止旋转，只进行挤压加工的多工位磨抛，以及边挤压加工、边旋转加工的旋转磨抛。
[0031]以下结合附图介绍磨料流抛光装置的工作原理和结构:
[0032]图1示出了恒压差旋转挤压磨料流液压油路控制图。图中，由液压泵I所泵出的高压油通过第二三位四通换向阀13带动液压马达14，通过联轴器15与固定于工作台30内的旋转轴16相连接，并将齿轮17固定于旋转轴16上，齿轮17与将夹具体及被加工工件38固定为一体的外齿式负游隙下转盘轴承18的外圈相啮合，进而带动夹具体及被加工工件38固定为一体的外齿式负游隙上转盘轴承19的外圈完成系统的旋转运动，其中可通过液压马达14实现双向正反变速。而外齿式负游隙下转盘轴承18、外齿式负游隙上转盘轴承
19内圈分别与工作台30及上料缸7法兰相连，以保证静止。
[0033]图2示出了间歇式旋转磨抛结合面处静密封结构示意图。在上转盘28与上夹具体32及下转盘29与下夹具体31的结合面处，分别安装第一密封圈33，第二密封圈34，以及夹具主体37与下夹具体31的结合面处安装第三密封圈35、及夹具主体37与上夹具体32的结合面处安装第四密封圈36，以阻止高压流体磨料在挤压过程中在结合面处的泄漏。
[0034]图3示出了间歇式旋转磨抛挤压过程中动密封结构示意图。半固态流体磨料在高压旋转磨抛的挤压过程中，将易磨损第一密封环20通过第一沉头螺栓22与图1中的下料缸7相连接、而将易磨损第二密封环21通过第二沉头螺栓23与图1中的上料缸5相连接；将图2中上转盘28与图1中外齿式负游隙上转盘轴承19的外圈通过螺栓相连接、而下转盘29与外齿式负游隙下转盘轴承18外圈通过螺栓相连接，其中在上转盘28与易磨损第二密封环21，下转盘29与易磨损第一密封环20相对运动处，分别在上转盘28、下转盘29内表面开凹槽，以安装第一组合密封圈24、以及第二组合密封圈25及第一抗磨密封件26、第二抗磨密封件27以阻止高压流体磨料旋转过程中的泄漏并减少料缸缸体本身的磨损?’另外上料缸7、下料缸5内第二联动推料活塞8、第一联动推料活塞6推动半固态高压流体磨料41，在由被加工工件表面、夹具体型腔、上料缸7及下料缸5所形成的密封腔体内作挤压运动，在第二联动推料活塞8、第一联动推料活塞6上开凹槽，并分别安装以四氟青铜为材质的第一高压磨料密封圈40、第二高压磨料密封圈53以及第一高压抗磨磨料封39、第二高压抗磨磨料封52实现高压流体磨料的挤压动态密封。
[0035]图4、5示出了恒压差旋转挤压磨料流工作台主体及夹紧、支撑架体结构图。将四根立柱42以上料缸7、下料缸5为中心，一端均匀固定于工作台30上，另一端通过大螺母48与固定顶板43相连，第一夹紧油缸44、第二夹紧油缸45通过法兰固定于固定顶板43上，为保证运动的同步，将两夹紧油缸活塞杆、上挤压油缸9及上料缸7分别与横梁46相连接，并为保证运动的准确性，将四个相同的滑动导套47分别焊接于横梁46的四个边角处，并套装在四个立柱42上，以便使夹紧油缸活塞驱动与横梁46相连接的上挤压油缸9，上料缸7在夹紧或松开被加工工件38时，以四个立柱42为导轨导向，实现精确的上下运动。
[0036]下面以航空发动机整体叶盘类零件为例介绍恒压差旋转磨料流抛光装置的工作过程。
[0037]首先将上料缸7、下料缸5的第二联动推料活塞8、第一联动推料活塞6分别运行至最底端，使下料缸5容积最大而上料缸7容积最小，并将下料缸5填满半固态流体磨料41。其次夹紧油缸活塞带动上料缸7及其组件向上移动，并将被加工工件38用上夹具体
32、下夹具体31及夹具主体37包裹为一体，放于与外齿式负游隙下转盘轴承18外圈相连接的下转盘29上。夹紧油缸活塞推动连接的上料缸7及上挤压油缸9的横梁46及其导套47沿着四个立柱42向下运动并压紧上夹具体32、下夹具体31及夹具主体37所包裹的被加工工件38，而其夹紧、松开过程通过PLC控制液压系统中第三三位四通换向阀51实现。
[0038]再次在预先调节第一溢流阀10、第二溢流阀12的基础上，由液压泵I泵出高压油使下挤压油缸4的第一联动推料活塞6上移，推动半固态流体磨料41挤压被加工工件38，即航空发动机整体叶盘各个叶片表面，并且在挤压过程中，通过上挤压油缸9、下挤压油缸4无杆腔处的第一压力表49、第二压力表50观察系统内压力值，若存在压差较大，则调整第一溢流阀10、第二溢流阀12调定弹簧，进一步调整回油压力，增大背压，并最终使上料缸7、下料缸5出口处的压差恒定。然后通过PLC与触摸屏相结合的方式设定上下挤压循环次数，每次的旋转角度，及液压系统中第二三位四通换向阀13控制液压马达14的转向、转速，以实现正反、多级旋转运动，以及液压系统中第一三位四通换向阀2实现双向恒压差流体磨料反复挤压磨抛。
[0039]最后旋转挤压磨抛结束后，液压马达14停转，下挤压油缸4、上挤压油缸9卸荷并停止工作，然后第一夹紧缸44、第二夹紧缸45卸荷并松开被加工工件及夹具体组件，并带动与上料缸7及上挤压油缸9相连的横梁46沿着立柱42向上运动，腾出拆卸空间，最终将上夹具体32、下夹具体31及所包裹的被加工工件38 —同取下，最后打开夹具体，取出被加工工件38并擦拭干净。
【权利要求】
1.一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置，它包括恒压差控制的液压传动双向供料系统和旋转与固定结合面处流体磨料的高压密封系统；其特征在于:它还包括保证恒压差液压夹紧加工下的滑动导轨系统和正反间歇式旋转的由PLC控制液压马达驱动齿轮外啮合负游隙转盘轴承旋转系统； 所述液压传动双向供料系统采用液压泵(I)泵出高压油通过第一三位四通换向阀(2)经第一单向阀(3)进入下挤压油缸(4)，通过位于下挤压油缸(4)和下料缸(5)中的第一联动推料活塞(6)推动磨料穿过被加工工件(38)和夹具体形成的密封腔体，并挤向位于上挤压油缸(9)和上料缸(7)中第二联动推料活塞(8)的挤压磨抛装置，通过第二联动推料活塞(8)驱动上挤压油缸(9)回油，回油经调整系统背压的第一溢流阀(10)后通过第一三位四通换向阀(2)流回油箱的回油油路，上挤压油缸(9)和下挤压油缸(4)的有杆腔同时与油箱连通；第一三位四通换向阀(2)换向后，液压泵(I)泵出高压油通过第一三位四通换向阀(2)经第二单向阀(11)进入上挤压油缸(9)，通过位于上挤压油缸(9)和上料缸(7)中的第二联动推料活塞(8)推动磨料穿过被加工工件(38)和夹具体形成的密封腔体，并挤向位于下挤压油缸(4)和下料缸(5)中第一联动推料活塞￠)的挤压磨抛装置，通过第一联动推料活塞(6)驱动下挤压油缸(4)回油，回油经调整系统背压的第二溢流阀(12)后通过第一三位四通换向阀(2)流回油箱的回油油路，下挤压油缸(4)和上挤压油缸(9)的有杆腔同时与油箱连通； 所述转盘轴承旋转系统采用由液压泵(I)泵出高压油通过第二三位四通换向阀(13)采用双向旋转的调速油路驱动液压马达(14)，液压马达(14)的输出轴经联轴器(15)与旋转轴(16)连接，固定于旋转轴(16)上的齿轮(17)与外齿式负游隙转盘轴承(18)相啮合，驱动固定于外齿式负游隙下转盘轴承(18)和外齿式负游隙上转盘轴承(19)外圈上的被加工工件及夹具体一起转动的旋转磨抛装置，并由PLC控制等角度间歇式旋转； 所述高压密封系统采用外啮合式负游隙上转盘轴承(19)、外啮合式负游隙下转盘轴承(18)外圈分别通过螺栓与上转盘(28)、下转盘(29)相连接，而外啮合式负游隙上转盘轴承(19)内圈通过螺栓与上料缸(7)的法兰相连，外啮合式负游隙下转盘轴承(18)内圈通过螺栓分别与工作台(30)及下料缸(5)的法兰相连，易磨损的第一密封环(20)、第二密封环(21)通过第一沉头螺栓(22)、第二沉头螺栓(23)与上料缸(7)、下料缸(5)相连接，在第一密封环(20)、第二密封环(21)外旋转表面与上转盘(28)、下转盘(29)间设有第一组合密封圈(24)、第二组合密封圈(25)及第一抗磨密封件(26)、第二抗磨密封件(27)，上转盘(28)、下转盘(29)与上夹具体(32)、下夹具体(31)的结合面处设有第一密封圈(33)、第二密封圈(34)，由上夹具体(32)、下夹具体(31)和夹具主体(37)包裹的被加工工件(38)间的结合面处安装第三密封圈(35)、第四密封圈(36)，由四氟青铜为材质的专用第一高压磨料密封圈(40)、第二高压磨料密封圈(53)、第一高压抗磨磨料封(39)和第二高压抗磨磨料封(52)分别安装于下料缸(5)、上料缸(7)中的第一联动推料活塞￠)、第二联动推料活塞(8)上。 所述滑动导轨系统采用由液压泵(I)泵出高压油通过第三三位四通换向阀(51)控制第一夹紧油缸(44)、第二夹紧油缸(45)夹紧和松开的液压油路，四根立柱(42) —端与固定顶板(43)相连，另一端固定于工作台(30)的支撑架体上，安装于固定顶板(43)上的第一夹紧油缸(44)、第二夹紧油缸(45)，通过其活塞杆连接与上挤压油缸(9)及上料缸(7)结合为一体的横梁(46)，四根立柱(42)穿过分别焊接于横梁(46)上的导套(47)。
2.根据权利要求1所述的一种高效恒压差间歇式旋转挤压磨料流抛光装置，其特征在于，所述转盘轴承旋转系统采用负游隙转盘支承实现旋转传动，通过与液压马达带动的齿轮啮合使工作转速在0.5转/分至2转/分之间，通过PLC控制实现被加工工件旋转等角度后停止旋转，只进行挤压加工的多工位磨抛，以及边挤压加工、边旋转加工的旋转磨抛。
【文档编号】B24B1/00GK104440414SQ201410742611
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月7日 优先权日:2014年12月7日
【发明者】陆颖 申请人:陆颖