一种水平串联铸造用工装的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种水平串联铸造用工装，包括底部托架，底部托架的左、右两侧各有两个吊把，还包括左支撑板、右支撑板、活动板、两根定位导销和紧固丝杆，其中左支撑板和右支撑板分别固定在底部托架上的两端部且面对面布置，右支撑板上具有带内螺纹的丝杆导向孔和导销孔，两根定位导销固定连接在活动板上且与右支撑板上相应的导销孔滑动配合，紧固丝杆与右支撑板的丝杆导向孔螺纹配合。本实用新型操作简单、工作效率高。
【专利说明】一种水平串联铸造用工装
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种砂型铸造的夹具类工装，属于铸造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]串联铸造技术在我国有着悠久的历史，该铸造技术主要适用于中小件的批量铸造。该制造技术有着生产工序简单、生产周期短、生产效率高、造型材料用量少及工艺出品率高等特点，因此在国内外铸造行业中得到广泛应用。
[0003]在实际生产中，几个或几十个砂模并排放置并浇注，绝大多数企业传统的做法是在浇注场地采用压铁或在砂型外围放置砂箱并填补大量型砂的办法进行紧固，这种串联铸造方法操作繁琐，不便于转运，且在浇注过程中因冲砂、涨砂甚至跑钢等现象带来的铸件质量问题时有发生，而产生的铸件报废往往是批量性的，给生产企业带来了较大的困扰。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种吊装转运方便、操作简单并可根据不同砂模大小厚度自如调节功能的水平串联铸造用工装。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是:一种水平串联铸造用工装，包括底部托架，底部托架的左、右两侧各有两个吊把，还包括左支撑板、右支撑板、活动板、两根定位导销和紧固丝杆，其中所述左支撑板和右支撑板分别固定在底部托架上表面的两端部且面对面布置，左支撑板和右支撑板的外侧均有支撑板加强筋，所述底部托架的底部有托架加强筋，所述右支撑板上具有带内螺纹的丝杆导向孔和导销孔，导销孔为两个且分别位于丝杆导向孔的两侧，所述紧固丝杆螺纹连接在丝杆导向孔中，所述活动板位于左支撑板和右支撑板之间且靠近右支撑板旁，所述两根定位导销固定连接在活动板上，且两根定位导销分别与右支撑板上相应的导销孔滑动配合。
[0006]所述底部托架的底部的托架加强筋为“井”字形，所述左支撑板和右支撑板的外侧的支撑板加强筋为三角形。托架底部设置“井”字型加强筋的目的是起到对托架的加强作用，也可以使托架与地面保持一定距离便于放置。三角形支撑板加强筋能够对左支撑板和右支撑板进行整体强化，防止变形。
[0007]所述吊把的外端均焊接有直径大于吊把直径的防滑帽。防滑盖有效防止在吊装过程中链条滑脱。
[0008]所述两根定位导销螺纹连接在活动板上。由于定位导销在长时间使用过程中因磨损或挤压容易变形，活动板与定位导销通过螺纹连接就能够在定位导销磨损后便于及时更换，相对于焊接而言会更加方便后续维护保养。
[0009]所述紧固丝杆的前端具有倒角，后端具有若干个径向的撬杠孔。倒角可以减小丝杆与活动板之间的摩擦力便于旋转。
[0010]所述右支撑板上的导销孔是呈上下方向的腰圆形孔。其目的是在放置尺寸较宽砂模时可以抬高活动板以便在活动板底部插入临时托板。
[0011]本实用新型的水平串联铸造用工装具有吊装转运方便、操作简单并可根据不同砂模大小厚度自如调节功能。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]以下结合附图给出的实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
[0013]图1是本实用新型的水平串联铸造用工装在负载状态下的主视图；
[0014]图2是本实用新型的水平串联铸造用工装在空载状态下的立体视图；
[0015]图3是本实用新型的水平串联铸造用工装使用时的一种实施例的立体视图；
[0016]图4是本实用新型的水平串联铸造用工装使用时的另一种实施例的立体视图。
【具体实施方式】
[0017]如图1、2、3所示，本实用新型的水平串联铸造用工装，包括底部托架2，底部托架2的左、右两侧各有两个吊把7，还包括左支撑板1、右支撑板5、活动板4、两根定位导销3和紧固丝杆6，其中所述左支撑板I和右支撑板5分别固定在底部托架2上表面的两端部且面对面布置，左支撑板I和右支撑板5的外侧均有支撑板加强筋1_1、5-1，所述底部托架2的底部有托架加强筋2-1，所述右支撑板5上具有带内螺纹的丝杆导向孔5-2和导销孔5-3，导销孔5-3为两个且分别位于丝杆导向孔5-2的两侧，所述紧固丝杆6螺纹连接在丝杆导向孔5-2中，所述活动板4位于左支撑板I和右支撑板5之间且靠近右支撑板5旁，所述两根定位导销3固定连接在活动板4上，且两根定位导销3分别与右支撑板5上相应的导销孔5-3滑动配合。
[0018]如图1、2所示，所述底部托架2的底部的托架加强筋2-1为“井”字形，所述左支撑板I和右支撑板5的外侧的支撑板加强筋1-1、5-1为三角形。底部托架2底部设置“井”字型加强筋的目的是起到对底部托架2的加强作用，也可以使底部托架2与地面保持一定距离便于放置。三角形支撑板加强筋1-1、5_1能够对左支撑板I和右支撑板5进行整体强化，防止变形。
[0019]如图1、2、3所示，所述吊把7的外端均焊接有直径大于吊把直径的防滑帽8。防滑盖8有效防止在吊装过程中链条滑脱。
[0020]如图1、2所示，所述两根定位导销3螺纹连接在活动板4上。由于定位导销3在长时间使用过程中因磨损或挤压容易变形，活动板4与定位导销3通过螺纹连接就能够在定位导销3磨损后便于及时更换，相对于焊接而言会更加方便后续维护保养。
[0021 ] 如图1所示，所述紧固丝杆6的前端具有倒角，后端具有若干个径向的撬杠孔6-1。倒角可以减小摩擦力便于旋转；径向的撬杠孔6-1起到在紧固时插入撬杠旋转紧固丝杆的作用。
[0022]如图4所示，所述右支撑板5上的导销孔5-3是呈上下方向的腰圆形孔，其目的是在放置尺寸较宽砂模时可以抬高活动板4以便在活动板4底部插入临时托板。
[0023]如图1、2、3所示，使用时，
[0024]第一步，将水平串联铸造用工装摆放到位；
[0025]第二步，将硬化并刷好涂料的产品砂模11贴靠左支撑板I放置在底部托架2的上表面上，依次向活动板4方向继续串联排列下一个产品砂模11，一直排列到靠近活动板4且不足以再摆放为止；
[0026]第三步，旋转紧固丝杠6，推动活动板4前行，直至活动板4贴紧产品砂模11，并通过再次旋转紧固丝杆6适当推动活动板4和产品砂模11，使各产品砂模11之间紧贴无间隙为止；
[0027]第四步，用起重装置吊挂吊把7，将水平串联铸造用工装连同产品砂模11 一起吊运至浇注场地并放上浇口杯10，并且浇注；
[0028]第五步，浇注完成后将水平串联铸造用工装吊至清砂场地，回旋紧固丝杆6，活动板4向后移动放松对产品砂模11的挤压，将多个水平串联的产品砂模11取出清砂，即得到铸件毛坯。
[0029]以上方法是在本实用新型的工装上装配一种尺寸小于支撑板I和底部托架2和活动板4的减震器座砂模11的实施例。
[0030]如图4所示，当在本实用新型的水平串联铸造用工装上装配一种尺寸大于支撑板I和底部托架2的焊接试板砂模12时的实施例:
[0031]由于焊接试板砂模12的宽度尺寸大于左支撑板1、底部托架2和活动板4，如果将焊接试板砂模12直接放置于底部托架2上时，焊接试板砂模12伸出在左支撑板1、底部托架2和活动板4之外，在使用活动板4挤压焊接试板砂模12时极易因受力不均导致砂模12破损，因此需要在本实用新型的工装上增加宽度和高度尺寸大于焊接试棒砂模12的护板13和托板14，在紧固丝杆6使用同样大小的力时，使用了尺寸较大的护板13使压强降低，从而保证砂模12的完整性和紧固力。其它步骤与上述图3所表示的实施例基本相同。
【权利要求】
1.一种水平串联铸造用工装，包括底部托架(2)，底部托架(2)的左、右两侧各有两个吊把(7)，其特征在于:还包括左支撑板(I)、右支撑板(5)、活动板(4)、两根定位导销(3)和紧固丝杆(6)，其中所述左支撑板(I)和右支撑板(5)分别固定在底部托架(2)上表面的两端部且面对面布置，左支撑板(I)和右支撑板(5)的外侧均有支撑板加强筋(1-1 >5-1),所述底部托架(2)的底部有托架加强筋(2-1)，所述右支撑板(5)上具有带内螺纹的丝杆导向孔(5-2)和导销孔(5-3)，导销孔(5-3)为两个且分别位于丝杆导向孔(5-2)的两侧，所述紧固丝杆(6)螺纹连接在丝杆导向孔(5-2)中，所述活动板(4)位于左支撑板(I)和右支撑板(5)之间且靠近右支撑板(5)旁，所述两根定位导销(3)固定连接在活动板(4)上，且两根定位导销(3)分别与右支撑板(5)上相应的导销孔(5-3)滑动配合。
2.根据权利要求1所述的水平串联铸造用工装，其特征在于:所述底部托架(2)的底部的托架加强筋(2-1)为“井”字形，所述左支撑板(I)和右支撑板(5 )的外侧的支撑板加强筋(1-1、5-1)为三角形。
3.根据权利要求1所述的水平串联铸造用工装，其特征在于:所述吊把(7)的外端均焊接有直径大于吊把直径的防滑帽(8)。
4.根据权利要求1所述的水平串联铸造用工装，其特征在于:所述两根定位导销(3)螺纹连接在活动板(4)上。
5.根据权利要求1所述的水平串联铸造用工装，其特征在于:所述紧固丝杆(6)的前端具有倒角，后端具有若干个径向的撬杠孔(6-1)。
6.根据权利要求1所述的水平串联铸造用工装，其特征在于:所述右支撑板(5)上的导销孔(5-3)是呈上下方向的腰圆形孔。
【文档编号】B22C9/20GK203956027SQ201420355407
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】李伟, 肖恭林, 杜天彬, 潘连明, 姜伟航, 贾旭, 曹松, 詹璐瑶, 徐建国 申请人:南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司, 江苏朗锐茂达铸造有限公司