铸型落砂方法以及装置与流程

本发明涉及使用了振动落砂机的铸型落砂方法以及装置，特别涉及适用于进行使用了湿砂铸型的铸件的多种类少量生产的通用铸造设备的铸型落砂方法以及装置。

背景技术：

目前广泛采用使用振动落砂机来进行将浇注完毕的铸型分离成型砂和被铸造的铸件坯料的铸型落砂。但是，使用了该振动落砂机的铸型落砂存在以下问题：若振动落砂机的格子的网眼较细则型砂的带出较多，相反若格子的网眼较粗则铸件坯料易与格子碰撞而产生刮痕，另外铸件坯料容易卡挂于格子。

在通用铸造生产线中，特别是生产的铸件坯料的种类较多，材质、型砂金属比、浇注量、冷却时间的变动幅度较大。作为振动落砂机的调整要素，除了振动马达的激振力的调整之外只有格子的填孔。在利用这些手段无法调整时，存在振动马达能够作为变频器控制来改变其转速，并增加调整幅度的情况。然而，现状是即便增加变频器控制仍会因铸型落砂条件的振动幅度较大，而无法进行令人满意的调整。

因此在这样的情况下不可避免地需要进行马达的安装角度的变更、格子的改造、格子的更换之类的大改造。但是，在通用铸造生产线中，在改变铸件坯料的方案时会产生新的不良情况，反复进行不良情况的产生与应对的情况较多。

因此，寻求能够按每个造型条件来变更铸型落砂条件的使用了振动落砂机的铸型落砂装置，为了满足该要求，本发明人先研发出了日本专利第3139620号公报、日本专利第3139621号公报的铸型落砂装置。

上述两个专利公报的装置为在上游侧配置网眼较大的格子、并在下游侧配置网眼较小的格子的结构。但存在朝向网眼较小的格子的变更部中容易产生铸件坯料的卡挂的问题。

另外，以对槽的重心施加激振力的方式设定振动马达的位置、角度，以便成为振动槽主体进行平行移动的振动。但是，在使用机长较长的槽的振动落砂机时存在如下情况：因输送物的偏负载而改变重心，振动槽主体表现出如跷跷板那样的行为，从而对铸型落砂能力、铸件坯料的输送造成妨碍。

特别是日本专利第3139620号公报的铸型落砂装置，由于在振动落砂机的上部配置了偏转滑道，因此存在转移落差稍大，而使铸件坯料产生破裂、刮痕的可能性。并且，在该铸型落砂装置中，若因浇注完毕铸型的碎解，而使包含蒸汽的粉尘借助热气上升，则由于在振动落砂机的上部配置了带有偏转滑道的行驶台车的布局从而存在如下担忧：因包含蒸汽的粉尘的附着、凝结而发生配置于振动落砂机的上部的装置的砂附着、由腐蚀引起的不良情况。

另外，日本专利第3139621号公报的铸型落砂装置为使作为振动机械的振动落砂机横行的构造，因此存在设备笨重大型的问题。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于解决上述的现有问题，提供一种能够应用于铸型落砂条件的调整幅度较大，材质、型砂金属比、浇注量、冷却时间的变动幅度较大的通用铸造生产线的铸型落砂方法以及装置。

为了解决上述的课题而完成的本发明的铸型落砂方法的特征在于，在将多台振动落砂机串联或者并联地配置的铸型落砂装置中，基于针对进行造型、浇注、分箱的铸型而对每个铸型模型设定朝向振动落砂机的投入位置的造型条件数据，将内含浇注后的铸件坯料的铸型借助铸模推动件投入至上述振动落砂机的规定位置。

在本发明中，当在将铸型投入至振动落砂机的上游侧之后、将下一个铸型投入该振动落砂机的下游侧的情况下，能够使投入延迟。并且，在造型条件数据中设定的朝向振动落砂机的投入位置能够设定为当日落砂、次日落砂的两种模式或者两种以上的模式。并且，能够使用载置于能够横向移动的台车的铸模推动件，将铸型投入上述振动落砂机，或者能够使用位置固定的多个铸模推动件，将铸型投入上述振动落砂机。

为了解决上述的课题而开发的本发明的铸型落砂装置的特征在于，具备：多台振动落砂机，串联或者并联地配置；以及铸模推动件，基于针对进行造型、浇注、分箱的铸型而对每个铸型模型设定朝向振动落砂机的投入位置的造型条件数据，将内含浇注后的铸件坯料的铸型投入至上述振动落砂机的规定位置。

在本发明中，能够在具有粗格子的振动落砂机的下游串联配置有具有细格子的振动落砂机，并将格子的粗细程度相同的多台振动落砂机串联配置，将格子的粗细程度不同的多台振动落砂机并联配置。

此外，能够在串联配置的振动落砂机的更靠下游的位置配置：第一输送装置，输送铸件坯料；第二输送装置，与第一输送装置邻接并输送铸件坯料；以及机械手，从第一输送装置拾取铸件坯料并将其转移至第二输送装置，还能够在第一输送装置的更靠下游的位置配置粉碎铸型的第二振动落砂机，并在第二振动落砂机的下侧配置用于回收砂的输送机。

根据本发明，基于在每个铸型模型设定朝向振动落砂机的投入位置的造型条件数据，将铸型借助铸模推动件投入至振动落砂机的规定位置，因此能够提供一种可以应用于生产的铸件坯料的种类较多，材质、型砂金属比、浇注量、冷却时间的变动幅度较大的通用铸造生产线的、调整幅度较大的铸型落砂方法以及装置。

另外，在本发明中使用多台振动落砂机，因此即使使用网眼不同的格子，也不会在网眼的变更部发生铸件坯料的卡挂。并且在本发明中使用多台振动落砂机，因此能够将各个振动落砂机的机长缩短，即使产生输送物的偏负载，振动槽主体也不会表现出如跷跷板那样的行为，不会妨碍铸件坯料的输送。

另外，由于将铸型从振动落砂机的侧面借助铸模推动件来投入，因此能够将转移落差缩小，从而能够防止铸件坯料的破裂、刮痕。并且，在本发明中，由于无需在振动落砂机的上部配置装置，因此能够防止因包含蒸汽的粉尘的附着、凝结而导致的腐蚀等的产生。另外，在本发明中，由于无需使作为振动机械的振动落砂机横行，因此设备不会变得笨重大型。

该申请以2014年11月28日在日本国提出申请的日本特愿2014-240876号为基础，且有关内容形成本申请内容的一部分。

并且，通过本说明书的详细说明能够更完全地理解本发明。但是，详细的说明和特定的实施例仅是本发明的优选实施方式，仅出于说明的目的而加以描述。对本领域技术人员来说，当然能够从该详细的说明进行各种变更和改变。

申请人并不意图将所记载的实施方式中的任一个奉献给公众，在公开的改变、替代方案中，在语言上可能未包含在权利要求书的范围内的改变和替代方案在等同论下也是本发明的一部分。

在本说明书或者权利要求书的记载中，对于名词以及同样的指示语的使用，只要并未特别指示、或者只要根据上下文没有明确否定，则应当解释为包含单数和复数两者。在本说明书中提供的任一个示例或者示例性的用语(例如“等”)的使用也只不过是出于容易说明本发明的意图，只要并未特别记载在权利要求书中，就不对本发明的范围施加限制。

附图说明

图1是示出第一实施方式的俯视图。

图2是图1的A-A向视图。

图3是图1的B-B向视图。

图4是图1的C-C向视图。

图5是图1的D-D向视图。

图6是图1的E-E向视图。

图7是示出第二实施方式的俯视图。

图8是图7的A-A向视图。

图9是图7的D-D向视图。

图10是示出第三实施方式的俯视图。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行说明。在如下所示的各实施方式的任意一个中均使振动落砂机的台数为两台，但也可以为三台以上。

图1～图6是示出本发明的第一实施方式的图，图1所示的4是分箱生产线，8是第一铸模推动件(mold pusher)，14a、14b是串联配置的两台振动落砂机。如图2、图3所示，分箱生产线4是将内含浇注完毕的铸型1的金属砂箱2载置于平板台车3并输送的生产线。

在分箱生产线4与第一铸模推动件8之间设置有铸型拔起装置7。该铸型拔起装置7具备：台车5，其将内含铸型1的金属砂箱2从分箱生产线4呈直角地抽出；以及起模气缸(punch up cylinder)6，其将铸型1从金属砂箱2向上方抽出，该铸型拔起装置7将通过分箱生产线4输送来的铸型1从金属砂箱2抽出，并提升至第一铸模推动件8。

第一铸模推动件8具备借助滚子链条或金属线等的横向移动机构9而横向移动的带有铸模推出板的台车10。此外，“横向移动”是指水平方向的移动。横向移动机构9基于针对每个铸型模型设定朝向振动落砂机的投入位置的造型条件数据，使铸型在串联配置的振动落砂机的指定位置停止。如图1以及图2所示，设置有与第一铸模推动件8平行移动的台车13，在该台车13中搭载有具备气缸11的第二铸模推动件12，从而构成为能够将在规定位置停止了的铸型1从第一铸模推动件8推出至振动落砂机14a、14b上的规定位置的结构。

因此，载置于平板台车3并在分箱生产线4上输送来的铸型1借助铸型拔起装置7而朝向第一铸模推动件8被取出。第一铸模推动件8上的铸型1基于例如存储于存储装置的造型条件数据，在与串联配置的两台振动落砂机14a、14b上的规定位置对应的位置停止。台车13以追随第一铸模推动件8的方式移动/停止，并借助第二铸模推动件12将铸型1从铸模推动件8呈直角地推出至振动落砂机14a、14b的槽长的范围内。该造型条件数据是针对进行造型、浇注、分箱的铸型而对每个铸型模型设定朝向振动落砂机的投入位置的数据。

由该第二铸模推动件12进行的向振动落砂机14a、14b上的铸型的转移位置能够针对各个铸型模型来设定，因此也可以应用于铸型落砂条件的调整幅度大不相同，材质、型砂金属比、浇注量、冷却时间的变动幅度较大的通用铸造生产线。此外，在造型条件数据中设定的铸型投入位置能够设定为例如当日落砂、次日落砂的两种模式。

串联配置的两台振动落砂机14a、14b能够形成为上游侧(14a)具有网眼较大的格子，下游侧(14b)具有网眼较小的格子。但是网眼的大小并不是本发明的必要要件，也可以形成为相同的网眼。铸型1在振动落砂机14a、14b上被落砂，从而使铸件坯料17从型砂分离。

此外，在将铸型1投入上游侧的振动落砂机14a之后、将下一个铸型1投入下游侧的振动落砂机14b的情况下，优选为了避免相互的缓冲，借助计时器来使后面的铸型1的投入延迟。

如图1所示，在振动落砂机14b的下游配置有板式输送机等的第一输送装置15，从而将铸件坯料17沿箭头方向输送。如图4详细所示，在该第一输送装置15的侧方配置有单个或者多个机械手16，拾取第一输送装置15上的铸件坯料17并将其转移至托盘输送机等的第二输送装置18。

此外，在第一输送装置15的下游配置有第二振动落砂机19，将回收铸件坯料17之后的铸型亦即未通过振动落砂机14a、14b完全粉碎的铸型粉碎，并转移至图2、图3所示的下游的带式输送机20，然后回收至未图示的砂处理装置。

以上说明的第一实施方式应用于如下情况：所生产的铸件坯料17为多种类少量生产，并且铸型落砂条件根据接受订货的铸件坯料而大幅变动。

在图7～图9中示出本发明的第二实施方式。

在上述的第一实施方式中，使第二铸模推动件12搭载于台车13并能够移动，并能够通过例如气缸11将铸型1投入于串联配置的两台振动落砂机14a、14b上的槽长范围的任意的位置。但在第二实施方式中，使第二铸模推动件12为多台，并设置于多个固定位置。因此，在使第二铸模推动件12为两台的情况下，例如基于存储于存储装置的造型条件数据，利用任意一个第二铸模推动件12将铸型1推出至振动落砂机14a、14b上。

该第二实施方式应用于如下情况：铸件坯料17能够例如像气缸体、气缸盖以及行走部件那样大致分为三种。在该情况下，第二铸模推动件12可以构成为用于气缸体、气缸盖与用于行走部件的两台、或者用于气缸体、用于气缸盖、以及用于行走部件的三台。

在图10中示出本发明的第三实施方式。

在该第三实施方式中，两台振动落砂机14a、14b隔开间隔地并联配置，在各个振动落砂机14a、14b的端部位置固定配置有第二铸模推动件12。铸型1借助第一铸模推动件8的带有铸模推出板的台车10而移动至第二铸模推动件12的位置，并借助第二铸模推动件12而被推出至振动落砂机14a、14b的端部。

在并联配置的振动落砂机14a、14b的出口配置有板式输送机等的第一输送装置15，从而将铸件坯料17沿箭头方向输送，但在该第一输送装置15上来自两台振动落砂机14a、14b的铸型进行汇合。此时为了不使铸型彼此干扰，利用计时器进行使铸型朝向下游侧的振动落砂机14b的投入延迟的控制。

该第三实施方式与第二实施方式相同地应用于如下情况：铸件坯料17能够例如像气缸体、气缸盖以及行走部件那样大致分为三种。在这一点上与第二实施方式相同，但也适用于如下情况：欲使对各个铸件坯料17进行落砂的振动落砂机14a、14b的格子形状为完全不同的尺寸形状(例如格子和冲孔金属)。

如以上说明那样，根据本发明，能够提供一种可以应对所生产的铸件坯料的种类多，材质、型砂金属比、浇注量、冷却时间的变动幅度较大的通用铸造生产线的、调整幅度较大的铸型落砂方法以及装置。

其中，附图标记说明如下：

1：铸型；2：金属砂箱；3：平板台车；4：分箱生产线；5：台车；6：起模气缸；7：铸型拔起装置；8：第一铸模推动件；9：横向移动机构；10：带铸模推出板的台车；11：气缸；12：第二铸模推动件；13：台车；14a：振动落砂机；14b：振动落砂机；15：第一输送装置；16：机械手；17：铸件坯料；18：第二输送装置；19：第二振动落砂机；20：带式输送机。