本发明属于汽车技术领域，涉及汽车零配件表面处理技术领域，尤其涉及一种表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备方法。
背景技术：
目前无铬钝化是替代六价铬钝化的主要研究方向，无铬钝化是指钝化液和钝化后的产品中不含铬及铬离子，不会对人体和环境造成危害。铝及铝合金无铬钝化处理技术主要分为锆钛类处理、硅烷处理、有机酸转化膜等。在实践中获得应用的有锆钛转化处理和硅烷处理，但其转化膜的耐蚀性能仍低于六价铬钝化膜，所以还需进一步研究才能完全替代六价铬钝化，获得更广泛的应用。目前市面上出现的铝合金无铬钝化处理技术均会造成镜面铝板失光或者在表面形成淡蓝色或彩色膜层，而镜面铝板的前处理工艺要求镜面不能失光、钝化膜层无色透明，现有的无铬钝化处理技术不能满足要求。同时，汽车行业对零部件表面性能要求非常高，特别是汽车内外饰件。因此，无铬钝化工艺需要通过结合其他表面处理工艺来获得高性能的产品。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备方法，通过无铬钝化前处理和喷涂清漆的方法获得表面形成无色钝化膜且不失光的高性能镜面铝合金板，以替代目前处理镜面铝板所用的六价铬钝化前处理方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备方法，它包括如下步骤：脱脂、一次水洗、表调、二次水洗、无铬钝化、一次纯水洗、二次纯水洗、一次烘烤、冷却、喷涂清漆、流平、二次烘烤。
上述制备方法的具体步骤如下：
1)脱脂，将镜面铝板放入脱脂溶液中清洗，时间3～6min；
2)一次水洗，将上述经过脱脂处理的镜面铝板放入自来水中冲洗；
3)表调，将上述经过一次水洗处理的镜面铝板放入表调溶液中出光、活化，时间3～5min；
4)二次水洗，将上述经过表调处理的镜面铝板放入自来水中冲洗；
5)无铬钝化，将上述经过二次水洗处理的镜面铝板放入无铬钝化溶液中，时间1～2min；
6)一次纯水洗，将上述经过无铬钝化处理的镜面铝板用纯水洗一遍；
7)二次纯水洗，将上述经过一次纯水洗处理的镜面铝板用纯水再洗一遍；
8)一次烘烤，将上述经过二次纯水洗处理的镜面铝板放入烘箱中烘干，烘箱温度设置为70～80℃，烘烤时间20min；
9)冷却，将上述镜面铝板从烘箱中取出，冷却至室温；
10)喷涂清漆，在冷却后的镜面铝板的表面喷涂清漆，所述清漆的调配比例为原漆：固化剂：稀释剂＝2.5g:1g：0.4g，粘度11±2s；
11)流平，流平时间为7～10min；
12)二次烘烤，待镜面铝板表面的清漆流平后，将其放入烘箱中烘干，烘箱温度设置为80±5℃，烘烤时间30～40min；完成表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备。
作为优选方案，步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾含量1～4wt％、硅酸钾含量0.5～1.6wt％、四硼酸钾含量0.3～1.2wt％、脂肪醇烷氧基醚含量0.5～2wt％，复合缓蚀剂含量0.1％～0.8wt；将该碱性清洗溶液加热至50～65℃，pH值为10～12，采用醋酸调整pH值。
作为优选方案，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
作为优选方案，步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸含量1～4wt％、氢氟酸含量0.15～0.3wt％；该酸性溶液为常温状态，pH值为1.5～3，采用氨水调整pH值。
作为优选方案，步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸含量0.2～0.6wt％、六氟钛酸含量0.05～0.2wt％、硝酸镁含量0.5～1.6wt％、氢氟酸含量0.03～0.07wt％、硫酸钠含量0.02～0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷含量0.1～0.3％、镧系稀土化合物含量0.006～0.01wt％。
作为优选方案，上述镧系稀土化合物选用氯化镧。
本发明提出的表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备方法具有以下优点：
(1)本发明中的钝化液不含六价铬，所形成的钝化膜也不含铬元素，因此不会对人体和环境造成危害，可以满足WEES和ROHS指令的要求。
(2)本发明通过调整钝化溶液中金属离子的比例，可使钝化膜层达到最大的透明化，满足镜面不失光、没有颜色反射，可有效取代目前镜面铝板所采用的六价铬钝化方法。
(3)本发明中镜面铝板在冷却并喷涂清漆后仍能够保持其镜面效果,且可以使其表面性能大幅提升，同时可以实现其最佳的耐腐蚀性；经过240h CASS试验(试验参考GB/T 10125-1997)，镜面铝板试样没有发生腐蚀；经过240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象，可以满足汽车行业对镜面铝板的高性能要求。
(4)本发明中对镜面铝板进行钝化处理时，可以采用喷淋或者浸泡方式，实用性较强。
(5)本发明工艺简单、易控制、工艺稳定，且成本较低。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
本发明公开了一种表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备方法，它包括如下步骤：脱脂、一次水洗、表调、二次水洗、无铬钝化、一次纯水洗、二次纯水洗、一次烘烤、冷却、喷涂清漆、流平、二次烘烤。
上述制备方法的具体步骤如下：
1)脱脂，将镜面铝板放入脱脂溶液中清洗，时间3～6min均可；所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾含量1wt％、硅酸钾含量1.6wt％、四硼酸钾含量0.3wt％、脂肪醇烷氧基醚含量2wt％，复合缓蚀剂含量0.4wt％；所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；使用时，将该脱脂溶液加热到50～65℃均可；试样采用牌号为1050或者1070或者1085的镜面铝板。
2)一次水洗，将上述经过脱脂处理的镜面铝板放入自来水中冲洗；
3)表调，将上述经过一次水洗处理的镜面铝板放入表调溶液中出光、活化，时间3～5min；所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸含量1wt％、氢氟酸含量0.3wt％；该表调溶液为常温状态，pH值为1.5～3；
4)二次水洗，将上述经过表调处理的镜面铝板放入自来水中冲洗；
5)无铬钝化，将上述经过二次水洗处理的镜面铝板放入无铬钝化溶液中，时间1～2min；所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，六氟锆酸含量0.2％、六氟钛酸含量0.2wt％、硝酸镁含量1wt％、氢氟酸含量0.03wt％、硫酸钠含量0.03wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷含量0.3％、镧系稀土化合物含量0.006wt％；前述镧系稀土化合物优选氯化镧；
6)一次纯水洗，将上述经过无铬钝化处理的镜面铝板用纯水洗一遍；
7)二次纯水洗，将上述经过一次纯水洗处理的镜面铝板用纯水再洗一遍；
8)一次烘烤，将上述经过二次纯水洗处理的镜面铝板放入烘箱中烘干，烘箱温度设置为70℃、75℃、80℃均可，烘烤时间20min；
9)冷却，将上述镜面铝板从烘箱中取出，冷却至室温；
10)喷涂清漆，在冷却后的镜面铝板的表面喷涂清漆，所述清漆的调配比例为原漆：固化剂：稀释剂＝2.5g:1g：0.4g，粘度11±2s；
11)流平，流平时间7-10min；
12)二次烘烤，待镜面铝板表面的清漆流平后，将其放入烘箱中烘干，烘箱温度设置为80±5℃，烘烤时间30～40min；完成表面为无色钝化膜的高性能镜面铝板的制备。
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾1wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚2wt％、复合缓蚀剂0.4wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸1wt％、氢氟酸0.3wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值至1.5～3。
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.2wt％、六氟钛酸0.2wt％、硝酸镁1wt％、氢氟酸0.03wt％、硫酸钠0.03wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.3wt％、氯化镧0.006wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值至2.5～3.5，在室温下静止24h后使用；
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例2
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾2.5wt％、硅酸钾1wt％、四硼酸钾0.7wt％、脂肪醇烷氧基醚0.5wt％、复合缓蚀剂0.1wt％；所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
该脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾2.5wt％、硅酸钾1wt％、四硼酸钾0.7wt％、脂肪醇烷氧基醚0.5wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用；
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸2.5wt％、氢氟酸0.15wt％；
该表调溶液的配制方法：称取磷酸2.5wt％、氢氟酸0.15wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，该表调溶液为常温状态，用氨水调整pH值为1.5～3。
步骤5)，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.4wt％、六氟钛酸0.05wt％、硝酸镁0.5wt％、氢氟酸0.005wt％、硫酸钠0.02wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.1wt％、氯化镧0.008wt％；
该无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.4wt％、六氟钛酸0.05wt％、硝酸镁0.5wt％、氢氟酸0.005wt％、硫酸钠0.02wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.1wt％、氯化镧0.008wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例3
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾4wt％、硅酸钾0.5wt％、四硼酸钾1.2％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.8wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾4wt％、硅酸钾0.5wt％、四硼酸钾1.2％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.8wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸4wt％、氢氟酸0.2wt％；
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸4wt％、氢氟酸0.2wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3。
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.6wt％、六氟钛酸0.1wt％、硝酸镁1.6wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.6wt％、六氟钛酸0.1wt％、硝酸镁1.6wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例4
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾2wt％、硅酸钾0.8wt％、四硼酸钾0.6％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.45wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾2wt％、硅酸钾0.8wt％、四硼酸钾0.6％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.45wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸2wt％、氢氟酸0.2wt％；
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸2wt％、氢氟酸0.2wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3；
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.6wt％、六氟钛酸0.1wt％、硝酸镁1.6wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.6wt％、六氟钛酸0.1wt％、硝酸镁1.6wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例5
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾4wt％、硅酸钾0.5wt％、四硼酸钾1.2％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.8wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾4wt％、硅酸钾0.5wt％、四硼酸钾1.2％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.8wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸4wt％、氢氟酸0.2wt％；
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸4wt％、氢氟酸0.2wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3；
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.3wt％、六氟钛酸0.05wt％、硝酸镁0.5wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.1wt％、氯化镧0.01wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.3wt％、六氟钛酸0.05wt％、硝酸镁0.5wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.1wt％、氯化镧0.01wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T 10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例6
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾4wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾4wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸2.5wt％、氢氟酸0.15wt％；
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸4wt％、氢氟酸0.2wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3；
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.5wt％、六氟钛酸0.4wt％、硝酸镁0.5wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.006wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.5wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁0.5wt％、氢氟酸0.05wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.006wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T 10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例7
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾3wt％、硅酸钾1.2wt％、四硼酸钾0.9％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称氢氧化钾3wt％、硅酸钾1.2wt％、四硼酸钾0.9％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸2.5wt％、氢氟酸0.25wt％；
上述表调溶液的配制方法：称磷酸2.5wt％、氢氟酸0.25wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3；
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.3wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁1wt％、氢氟酸0.05wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.3wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁1wt％、氢氟酸0.05wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T 10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例8
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾3wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.8wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾3wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.8wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸2wt％、氢氟酸0.3wt％；
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸2wt％、氢氟酸0.3wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3；
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.5wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁1.2wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.5wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁1.2wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.01wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T 10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
实施例9
本实施例与实施例1的区别如下：
步骤1)中，所述脱脂溶液为含有缓蚀剂的碱性清洗溶液，其中：氢氧化钾4wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，所述复合缓蚀剂由三聚磷酸钾和溴化钾混合而成，三聚磷酸钾与溴化钾的混合比例为100:50；
上述脱脂溶液的配制方法：称取氢氧化钾4wt％、硅酸钾1.6wt％、四硼酸钾0.3％、脂肪醇烷氧基醚1.2wt％、复合缓蚀剂0.1wt％，溶于所需自来水中，溶解的过程中需加热到40℃左右并且不断搅拌，待溶解完后，用醋酸调整pH值为10～12，在室温下静止24h后使用。
步骤3)中，所述表调溶液为酸性溶液，其中：磷酸2wt％、氢氟酸0.15wt％；
上述表调溶液的配制方法：称取磷酸2wt％、氢氟酸0.15wt％，溶于所需自来水中，搅拌使其混合均匀，用氨水调整pH值为1.5～3。
步骤5)中，所述无铬钝化溶液为含有稀土元素的无色无铬钝化溶液，其中：六氟锆酸0.2wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁1.2wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.006wt％；
上述无铬钝化溶液的配制方法：称取六氟锆酸0.2wt％、六氟钛酸0.5wt％、硝酸镁1.2wt％、氢氟酸0.07wt％、硫酸钠0.05wt％、3-氨基丙基三乙氧基硅烷0.2wt％、氯化镧0.006wt％，溶于所需去离子水中，搅拌使物质全部溶解并混合均匀，用氨水调整pH值为2.5～3.5，在室温下静止24h后使用。
通过上述处理，镜面铝板试样表面没有失光，其表面形成的钝化膜无色透明，且喷涂清漆后仍然保持较好的镜面效果；经过240h CASS试验(试验参考GB/T10125-1997)，试样没有发生腐蚀，240h冷凝水试验+高压水喷射试验(试验参考大众汽车集团标准TL 52451-2008)，试样表面的漆膜无起泡、开裂和脱落现象。
这里发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中；在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。