本发明涉及炼钢连铸生产技术领域，具体是一种中包连铸注余的免切割加工方法。
背景技术：
中包注余是炼钢连铸环节浇注末期，为了保证铸坯质量而剩余在中包中的钢水量。由于日常生产中钢种差异较大，中包注余的产生量也存在较大差异，普通钢种一般控制在2-5kg/t之间，特种钢或不锈钢一般按照短浇次组织生产，中包注余量可高达25kg/t，通常采用火焰切割的方式加工后入炉。但火焰切割加工方式存在以下缺陷：1、火焰切割过程的切缝较大，普通钢种一般在50mm-60mm之间，特种钢及不锈钢的切缝更大，从而造成金属的损失，损失率可达8%以上；2、切割过程会产生大量烟尘，为了不对环境造成严重污染，必须建设配套的除尘设备及厂房，方能达到国家环保要求；3、切割过程中大量的能源消耗及生产直耗，会造成切割成本的进一步上升；4、大多数钢厂直接使用氧气切割，切割过程中氧气易泄露或回火，造成人员的严重烧伤，给操作人员的人身安全造成极大伤害。
目前随着国家对于环保管控力度的增加，切割的成本日趋增加；“以人为本”的发展理念将保护操作人员人身健康的生产方式提高了新的高度，因此注余免切割技术开发是顺应环保管控和时代发展要求的，该技术目前尚属空白。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种成本低廉、环保、安全的中包连铸注余的免切割加工方法。
本发明的目的是通过以下方案实现的：在连铸停浇时，通过在中包中压入隔板，将注余分割成满足入炉条件的大小，待注余全部冷却后翻包，注余从隔板位置断开，成为满足条件的废钢后再次入炉。具体包括以下步骤：
（1）将中包包盖加工为双层结构，主包盖上预留隔板放入孔，在主包盖上部安装副包盖，用以封闭或打开隔板放入孔；中包浇注时，隔板放入孔封闭，连铸停浇时打开隔板放入孔以放入隔板；
（2）以钢渣、水泥和耐火材料为原料，采用（3-5）:（2-3）:（2-3）的重量比压制隔板，隔板大小根据中包注余控制量及中包横切面进行设计；
（3）根据隔板制作具有一定强度和自重的吊具，在连铸停浇时打开隔板放入孔，使用吊具将隔板通过隔板放入孔放入中包，并通过隔板和吊具自身重量将隔板压入钢水底部；
（4）4-6小时后中包翻包时，使吊具与隔板分离，将中包吊运至翻车机进行翻包，翻包后中包注余与中包永久层落至地面，中包注余从隔板位置断开，成为满足条件的废钢后再次入炉。
上述步骤（1）中所述副包盖与主包盖滑动连接，方便隔板放入孔的打开或关闭，保证中包的密封性能。
步骤（2）中耐火材料为钢生产过程产生的废旧滑板破碎而成，便于就地取材，废物利用。
步骤（2）或（3）中隔板厚度为45-55mm，可以在节省材料的情况下保证中包注余的隔断效果。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明的中包注余免切割加工方法消除了中包注余的切割损失，提高了金属利用率，没有污染环境的烟气产生；
（2）注余块度大小满足生产要求，且节约了生产直耗和切割能源；
（3）岗位作业安全风险下降，加工成本降低；
（4）本发明的中包注余免切割加工方法中，中包下线放置4-6小时即可翻包，翻包后注余废钢即可投入使用；火焰切割方式中包要放置48小时以上，保证注余全部冷却后才可进行切割，切割过程约需4个小时，因此，本发明方法缩短了注余废钢循环周期，实现了中包注余的热循环利用。
综上，与传统的火焰切割方法相比，免切割加工方法不需要中包注余全部冷却，也不会造成环境的污染及能源浪费，方法简便、快速，能够及时的处理产生的中包注余，有利于废钢的及时回用和岗位操作安全性的提高，保证废钢块度在合理范围内，降低炼钢成本，对提高连铸的标准化操作和生产技术经济指标，具有重要的指导意义。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面通过具体实施方式对本发明作进一步说明。
（1）隔板的制作
采用钢渣、水泥和耐火材料按照（3-5）:（2-3）:（2-3）的重量比压制3块倒梯形的隔板，用以将中包注余分隔成大小基本相同的4块，隔板大小在结合中包挡墙及中包挡坝的情况下，根据中包注余控制量及中包横切面进行设计，为了在节省材料的情况下保证隔断效果，隔板厚度控制在45-55mm之间。
（2）包盖的改造
根据隔板的大小及形状在现有包盖对应的位置加工出隔板放入孔，针对新增的隔板放入孔及原有的烘烤孔，设计制作滑动式副包盖，在中包浇注时，通过滑轨将隔板放入孔及烘烤孔全部封闭，保证中包包盖的封闭性能。
（3）吊具的制作
设计具有一定强度和自重的专用吊具，保证能将隔板压入到钢水中去，吊具与隔板之间为柱销式连接，隔板可前后摆动，但误差范围必须控制在20mm之内。
（4）中包注余的分隔
在连铸停浇时通过滑动副包盖打开隔板放入孔，通过天车使用吊具将隔板从隔板放入孔放入中包，并通过隔板和吊具自身重量将隔板压入钢水底部。
（5）翻包
中包注余分隔后4-6小时进行翻包，通过天车使吊具与隔板分离，并将中包吊运至翻车机进行翻包，翻包后中包注余与中包永久层落至地面，中包注余从隔板位置断开，成为满足条件的废钢后再次入炉。