本实用新型涉及一种控制喷射量的压铸机锤头润滑机构，属于压铸领域。
背景技术：
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。现有的大型压铸机锤头与压料筒的内壁滑动接触，如果润滑不良，会导致锤头与压料筒卡阻使压料筒变形。金属液通过压料筒进入到模具内，如果润滑液过多进入到压料杆下部与金属液接触的位置会在金属液注入时发生危险。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种控制喷射量的压铸机锤头润滑机构，提高了润滑效果，降低了压料筒内的润滑油存留量。
为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是，一种控制喷射量的压铸机锤头润滑机构，包括压料筒，压料筒内设置有锤头，锤头与压料筒内壁滑动连接，锤头的尾端连接有锤头活塞杆；所述锤头活塞杆内设置有润滑腔体，锤头活塞杆上设置有润滑油入口，润滑油入口连接润滑腔体，锤头活塞杆的顶端设置有弹性套筒，弹性套筒上设置有若干喷射通道；所述润滑腔体内设置有挤压片，挤压片为弧形片，挤压片的边缘与润滑腔体内壁固定连接，挤压片上设置有若干过油孔；所述挤压片的上表面上设置有连接杆，连接杆的顶端设置有配重杆；所述弹性套筒的中段设置有弧形段。
优化的，上述控制喷射量的压铸机锤头润滑机构，所述挤压片的弧形开口内设置有辅助支撑片，辅助支撑片为弧形，辅助支撑片的弧形开口方向与挤压片的弧形开口方向相反，辅助支撑片与连接杆的下端固定连接。
优化的，上述控制喷射量的压铸机锤头润滑机构，所述喷射通道为圆锥形孔。
本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的设计通过挤压片挤压润滑腔体内的润滑油，使润滑油通过喷射通道喷射于压料筒的表面。在锤头运动时，通过弹性套筒中部弧形段的弹性变形使得润滑腔体与弹性套筒的体积和减小，增加润滑油与弹性套筒内壁的压力，使得润滑油从喷射通道喷射而出。挤压片的作用与弧形段的作用相反，在锤头向下运动时，配重杆的惯性作用对挤压片施加变形力，挤压片受到变形力后发生与锤头运动方向相反的弹性变形，抵消了一部分弧形段变形对润滑油的挤压作用，控制润滑油的喷射量不会过多。但是如果挤压片的弹性变形过大会导致润滑油喷射量过小无法达到润滑的效果，故增加一个辅助支撑片，降低配重杆的惯性对挤压片的影响降低了挤压片的弹性变形量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中： 1为压料筒、2为锤头、3为锤头活塞杆、4为润滑腔体、5为润滑油入口、6为弹性套筒、7为喷射通道、8为挤压片、9为连接杆、10为配重杆、11为弧形段、12为辅助支撑片。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的技术特点。
本实用新型为一种控制喷射量的压铸机锤头润滑机构，包括压料筒，压料筒内设置有锤头，锤头与压料筒内壁滑动连接，锤头的尾端连接有锤头活塞杆；所述锤头活塞杆内设置有润滑腔体，锤头活塞杆上设置有润滑油入口，润滑油入口连接润滑腔体，锤头活塞杆的顶端设置有弹性套筒，弹性套筒上设置有若干喷射通道；所述润滑腔体内设置有挤压片，挤压片为弧形片，挤压片的边缘与润滑腔体内壁固定连接，挤压片上设置有若干过油孔；所述挤压片的上表面上设置有连接杆，连接杆的顶端设置有配重杆；所述弹性套筒的中段设置有弧形段。所述挤压片的弧形开口内设置有辅助支撑片，辅助支撑片为弧形，辅助支撑片的弧形开口方向与挤压片的弧形开口方向相反，辅助支撑片与连接杆的下端固定连接。所述喷射通道为圆锥形孔。
本实用新型的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的设计通过挤压片挤压润滑腔体内的润滑油，使润滑油通过喷射通道喷射于压料筒的表面。在锤头运动时，通过弹性套筒中部弧形段的弹性变形使得润滑腔体与弹性套筒的体积和减小，增加润滑油与弹性套筒内壁的压力，使得润滑油从喷射通道喷射而出。挤压片的作用与弧形段的作用相反，在锤头向下运动时，配重杆的惯性作用对挤压片施加变形力，挤压片受到变形力后发生与锤头运动方向相反的弹性变形，抵消了一部分弧形段变形对润滑油的挤压作用，控制润滑油的喷射量不会过多。但是如果挤压片的弹性变形过大会导致润滑油喷射量过小无法达到润滑的效果，故增加一个辅助支撑片，降低配重杆的惯性对挤压片的影响降低了挤压片的弹性变形量。
当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。