一种刮板式磨料回收机构及喷丸或喷砂设备的制作方法

本实用新型涉及喷丸或喷砂处理生产加工技术领域，特别涉及一种刮板式磨料回收机构及喷丸或喷砂设备。

背景技术：

喷丸或喷砂处理作为一种提高金属零件的疲劳强度、改善工件表面机械性能的加工工艺，已经有几十年的历史了。国际上，像欧美一些发达国家使用喷丸或喷砂加工设备比较早且比较普遍，其喷丸或喷砂强化技术和设备也发展得比较成熟。作为喷丸或喷砂设备的核心，实现喷丸或喷砂设备磨料的自动化快速回收重复利用尤为重要。然而，传统磨料回收设计方式，其结构复杂，自动化程度低，且其维修工作量及维修费用相对较大。

目前国内对喷丸或喷砂设备，采用传统机械式回收用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械，建设费用高，维修工作量及维修费用极大，特别是设备回收机构的能耗也会很大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种实用新型刮板式磨料回收机构，所述刮板装置和刮板导向机构相配合的结构，通过多个刮板装置在工作太忙上的往复运动，将弹丸进行收集输送，弹丸的清理和收集更为及时和快捷，且收集好的弹丸处理后输送至喷丸或喷砂设备，在设定时间内多次重复利用，减少了单次喷丸或喷砂的磨料使用数量，结构简单，能有效降低传统机械回收机构的能耗。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种刮板式磨料回收机构，包括至少一个刮板输送机构，所述刮板输送机构包括刮板导向机构和设置在刮板导向机构内部的多个刮板装置，所述刮板装置包括与工作台面相抵接的橡胶板。

作为本技术方案的优选方案之一，所述橡胶板的一侧连接有挡板，所述挡板的上部还压接有防止其起翘的压板。

作为本技术方案的优选方案之一，还包括与刮板输送机构相连接的气缸推动机构，所述气缸推动机构包括气缸、第一导向支架和总连接架组成，所述气缸的底座固定在总连接架上，所述第一导向支架的中部设置有导向孔，所述气缸的输出轴自导向孔内穿过。

作为本技术方案的优选方案之一，所述第一导向支架与气缸的输出轴的输出方向相垂直，且第一导向支架至气缸的输出轴的导向孔的距离小于输出轴收缩时的长度。

作为本技术方案的优选方案之一，所述刮板输送机构和气缸推动机构之间还设置有导向机构，所述导向机构包括与气缸的输出轴端部相连接的支撑板，所述支撑板上还竖直固定有至少一个光杆，所述光杆穿设在第二导向支架上，且光杆与刮板导向机构的一侧相连接。

作为本技术方案的优选方案之一，所述第二导向支架上设置有与光杆相对应的导向孔，所述光杆穿过导向孔后其端部连接在刮板导向机构一侧的外框架上。

作为本技术方案的优选方案之一，所述导向机构还包括导向轮，所述导向机构的外框架的内侧还开设有与导向轮相配合的滑道。

作为本技术方案的优选方案之一，所述光杆上还套设有直线轴承，以确保所述光杆与第二导向支架之间运动平稳。

作为本技术方案的优选方案之一，所述光杆上还配置有伸缩套，保护导向机构的光杆不受外界粉尘污染。

一种喷丸或喷砂设备，包括控制系统和所述的刮板式磨料回收机构，所述刮板式磨料回收机构的气缸连接有电磁控制阀，所述电磁控制阀与控制系统连接。

本实用新型的有益效果为：

1、利用回收机构具有横向和纵向同步回收的功能，可有效降低大型设备的使用能耗，特别是10M以上的钢构件的喷丸或喷砂设备时，其能耗比传统回收方式能降低30％。

2、利用回收机构，用户不需要施建很深很复杂的地基基础，来安装放置机械及相关机械回收部件，只要能提供相对平整的地基平面并做好防水层即可，大大的节省设备使用方的建设费用，降低了维修工作量及维修费用。

3、该回收机构配置有直线轴承和光杆，确保与导向支架相互之间运动平稳，并对导向机构的光杆配置伸缩套充分保护，有效避免其受损，能更大限度的增加其使用寿命。

4、所述气缸推动机构的气缸连接喷砂设备的控制系统，由设备的控制系统集中控制，提高设备控制系统的可行性和稳定性。

附图说明

图1是本实用新型刮板式磨料回收机构示意图。

图2是图1的刮板输送机构的结构示意图。

图3是图1的导向机构和气缸推送机构的结构示意图。

图中：1-横向刮板输送机构；2-纵向刮板输送机构、3-导向机构、4-气缸推动机构，11-刮板装置，12-刮板导向机构，13-压板、14-挡板，15-橡胶板，21-第二导向支架，22-导向轮，23-直线轴承，24-光杆，25-伸缩套，31-气缸，32-第一导向支架，33-总连接架。

具体实施方式

下面结合附图1并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实用新型提供了一种刮板式磨料回收机构，如图1-3所示，包括两个刮板输送机构，其中一个是横向刮板输送机构1，另一个是纵向刮板输送机构2，所述横向刮板输送机构1和纵向刮板输送机构2分布在喷丸或喷砂设备的工作台面上，如图2所示，每一个所述刮板输送机构包括刮板导向机构12和设置在刮板导向机构12内部的多个刮板装置11，所述刮板装置11包括与工作台面相抵接的橡胶板15。所述橡胶板15的一侧连接有挡板14，所述挡板14的上部还压接有防止其起翘的压板13。

所述刮板装置11和刮板导向机构12相配合的结构，通过多个刮板装置11在工作太忙上的往复运动，将弹丸进行收集输送，弹丸的清理和收集更为及时和快捷，且收集好的弹丸处理后输送至喷丸或喷砂设备，在设定时间内多次重复利用，减少了单次喷丸或喷砂的弹丸使用数量。

采用刮板式磨料回收机构作为喷丸喷丸或喷砂设备的磨料回收方式，用户不需要施建很深很复杂的地基基础，来安装放置机械及相关机械回收部件，只要能提供相对平整的地基平面并做好防水层即可，特别是大型喷丸或喷砂房或喷丸设备能有降低设备的能耗，大大的节省设备使用方的建设费用，降低了维修工作量及维修费用。减少了生产投入，缩减了喷射设备生产场地，降低了生产成本。

主要由所述橡胶板15、所述挡板14和所述压板13组成的刮板装置11，所述挡板14的硬度大于橡胶板15的硬度，且所述压板13保证了挡板14相对于橡胶板15的位置和连接方向，保证了橡胶板15在收集弹丸时，橡胶板15一直紧贴工作台面运行，做到对工作台面上的弹丸达到一次清理干净的目的。

为了加快刮板式磨料回收机构的回收效率及与喷丸或喷砂工序相配合，本实用新型还包括与刮板输送机构相连接的气缸推动机构4，如图3所示，所述气缸推动机构4包括气缸31、第一导向支架32和总连接架33组成，所述气缸31的底座固定在总连接架33上，所述第一导向支架32的中部设置有导向孔，所述气缸31的输出轴自导向孔内穿过。所述第一导向支架32与气缸31的输出轴的输出方向相垂直，且第一导向支架32至气缸31输出轴的导向孔的距离小于输出轴收缩时的长度。

由所述第一导向支架32、气缸31和总连接架33组成的气缸推动结构4通过气缸31的输出轴推动回缩的动作，带动所述多个刮板装置11紧贴工作台面进行往复刮擦的动作，将散置的弹丸收集起来，提高了刮板装置11的工作效率，且通过第一导向支架32保证了气缸31正确的运动方向，防止了收集死角的产生。所述第一导向支架32的数量包含但不限于一个。

所述刮板输送机构和气缸推动机构4之间还设置有导向机构3，如图3所示，所述导向机构3包括与气缸31的输出轴端部相连接的支撑板，所述支撑板上还竖直固定有至少一个光杆24，所述光杆24穿设在第二导向支架21上，且光杆24与刮板导向机构12的一侧相连接。所述第二导向支架21上设置有与光杆24相对应的导向孔，所述光杆24穿过导向孔后其端部连接在刮板导向机构12一侧的外框架上。所述导向机构3还包括导向轮22，所述导向机构3的外框架的内侧还开设有与导向轮22相配合的滑道。所述光杆24上还套设有直线轴承23，以确保所述光杆24与第二导向支架21之间运动平稳。所述光杆24上还配置有伸缩套25，保护导向机构3的光杆24不受外界粉尘污染。

所述第二导向支架21防止了光杆24在进行往复运动时，因为机械振动而产生运动偏差，在实际实施中，所述第二导向支架21包含但不限于一个，可以是多个第二导向支架21分布在所述刮板导向机构12一侧的外框架内。所述直线轴承23、第二导向支架21、导向轮22和设置在外框架的内侧与其相配合的滑道的结构，保持了光杆24运行的稳定性和方向性。

本实用新型还提供了一种喷丸或喷砂设备，包括控制系统和所述的刮板式磨料回收机构，所述刮板式磨料回收机构的气缸31连接有电磁控制阀，所述电磁控制阀与控制系统连接。

采用本实用新型的刮板式磨料回收机构的喷丸或喷砂设备，与现有传统回收方式的喷丸或喷砂设备相比，具有以下工艺特性及优点：

1、利用回收机构具有横向和纵向同步回收的功能，可有效降低大型设备的使用能耗，特别是10M以上的钢构件的喷丸或喷砂设备时，其能耗比传统回收方式能降低30％。

2、利用回收机构，用户不需要施建很深很复杂的地基基础，来安装放置机械及相关机械回收部件，只要能提供相对平整的地基平面并做好防水层即可，大大的节省设备使用方的建设费用，降低了维修工作量及维修费用。

3、该回收机构配置有直线轴承和光杆，确保与导向支架相互之间运动平稳，并对导向机构的光杆配置伸缩套充分保护，有效避免其受损，能更大限度的增加其使用寿命。

4、所述气缸推动机构的气缸连接喷丸或喷砂设备的控制系统，由设备的控制系统集中控制，提高设备控制系统的可行性和稳定性。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。