一种锌合金铸件成型模具的流道结构的制作方法

本实用新型涉及一种流道结构，尤其涉及一种锌合金铸件成型模具的流道结构，属于锌合金铸件加工技术领域。

背景技术：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

目前锌合金外观件由于外观面结构问题导致传统的进胶方式无法使产品外观面达到外观标准，其表面有水纹，气泡，颗粒，导致直通率大大降低，具有产品质量不高，生产成本较高的缺点。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，本实用新型提供一种锌合金铸件成型模具的流道结构，可改善产品质量，节省生产成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种锌合金铸件成型模具的流道结构，包括进胶装置、流道及型腔，所述进胶装置包括进料头和对称设置在所述进料头两侧的第一进料分管和第二进料分管；所述进料头内间开设有主胶道、第一分胶道和第二分胶道；所述第一进料分管一端与所述第一分胶道连通，另一端向所述型腔内延伸；所述第二进料分管一端与所述第二分胶道连通，另一端向所述型腔内延伸；所述主胶道通过所述流道与所述型腔连通。

作为本实用新型进一步改进的，所述进料头的出料端部设有分别与主胶道、第一分胶道和第二分胶道的三个凹槽；所述第一进料分管和第二进料分管构成为“几”字状一体式结构，套接在所述第一分胶道和第二分胶道的凹槽内。

作为本实用新型进一步改进的，设置在所述主胶道上的凹槽与所述主胶道间形成一斜坡面；所述斜坡面的低端与所述流道相接。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型方案的锌合金铸件成型模具的流道结构，通过第一进料分管和第二进料分管的设置，让原料直接成型产品外观面，确保外观面的外观要求，加工出的产品强度较高，不易变形。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型的锌合金铸件成型模具的流道结构的结构示意图；

附图2为本实用新型的进料头的结构示意图；

附图3为本实用新型的第一进料分管和第二进料分管的结构示意图；

其中：1-进胶装置；2-流道；3-型腔；11-进料头；12-第一进料分管；13-第二进料分管；14-主胶道；15-第一分胶道；16-第二分胶道；17-凹槽；18-斜坡面。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如附图1、2所示的本实用新型所述的一种锌合金铸件成型模具的流道结构，包括进胶装置1、流道2及型腔3，所述进胶装置1包括进料头11和对称设置在所述进料头11两侧的第一进料分管12和第二进料分管13；所述进料头11内间开设有主胶道14、第一分胶道15和第二分胶道16；所述第一进料分管12一端与所述第一分胶道15连通，另一端向所述型腔4内延伸；所述第二进料分管13一端与所述第二分胶道16连通，另一端向所述型腔3内延伸；所述主胶道14通过所述流道2与所述型腔3连通。

如附图2所述进料头11的出料端部设有分别与主胶道14、第一分胶道15和第二分胶道16的三个凹槽17；所述第一进料分管12和第二进料分管13构成为“几”字状一体式结构，套接在所述第一分胶道15和第二分胶道16的凹槽内，结构紧凑，不会占用模具额外空间，提高模具的稳定性能。

如附图1所示，设置在主胶道14上的凹槽与所述主胶道14间形成一斜坡面18；斜坡面18的低端与所述流道2相接，斜坡面18与流道2间的最佳夹角为145°，解决了目前进胶系统的进胶孔容易堵塞的问题，以温和的方式注入到型腔中，产品成型后在其外观上不会留有进胶痕。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。