一种挤压铸造机的压射系统的制作方法

本实用新型涉及铸造机械技术领域，具体为一种挤压铸造机的压射系统。

背景技术：

随着铸造技术的发展，人们对铸件的力学性能、外观、复杂程度提出了更高的要求，尤其是对于壁厚及组织性能要求较高，需要热处理的铸件，采用普通的重力铸造和压铸很难达到要求。挤压铸造综合了铸造和锻造的双重优点，铸件组织致密，尺寸精度高，表面光洁，可以后续热处理，力学性能较好。挤压铸造工艺是一种实现了铸锻结合的新技术。轻量、精密、环保是未来铸件发展的趋势，对于壁厚，组织和性能要求较高的汽车和航空等零部件行业，挤压铸造具有明显的优势和良好的发展前景。

早期的挤压铸造机设备多采用摩擦压力机,后改用通用油压机和普通挤压铸造机。目前，国际市场的挤压铸造压铸机技术，属日本宇部较为领先，压铸机规格已经系列化，特别是运用于汽车轮毂生产的大吨位设备，产品质量优异达国际领先水平，设备性能完全符合产品生产工艺要求，产品品质优良，但日本设备价格比国产同类型高出很多，进口设备需要大量的外汇，企业投资大，回收期长市场风险大。目前在国内，我国在挤压铸造方面大多采用普通油压机的方式，此种方式劳动强度大，效率低，且油压机的机构设计普遍较为复杂、体积较大、控制不平稳、设计不尽合理，在能耗和制造成本上存在较大的提升空间。

专利号：201110001991.1公开了一种卧式挤压铸造机，尾板和中板之间连接有曲肘扩力机构，头板内壁设置有定模，中板与定模正对面设置有动模，中板的中间设置有顶针油缸，头板、中板和尾板水平设置于机座上，机座与上板连接，上板上端的压射连接杆与定模连接，升降油缸缸体设置于升降座板下端，升降油缸缸体的与打料座板连接，打料座板上端设置有承力座，升降导杆贯穿承力座、打料座板，承力座内设置有承力轴，承力轴连接打料油缸缸体，承力座左侧设置有摆动油缸支架，摆动油缸支架上设置有摆动油缸缸体并与打料前缸盖连接。该发明专利存在以下缺点：1、由于升降油缸与承力轴上的打料油缸(压射油缸)处于上下位置，这就导致了压射机构太长，整个挤压铸造机的高度过高，不利于方便生产；2、升降油缸位于打料油缸的底部，升降油缸的推力必须超过打料油缸的推力，否则压射时料筒与浇口套会分离而导致无法生产，这就要求升降油缸的体积很大，导致升降油缸的能耗大；3、由于升降油缸的推力很大，会对模具上浇口套造成很大推力，致使浇口套经常损坏，甚至严重影响生产，使模具的制造成本上升。

又比如专利号：201520459592.3公开了一种卧式挤压铸造机，包括由液压系统控制的合模系统及压射系统，合模系统包括机座，在机座水平方向上依次设置有头板、中板与尾板，中板与尾板之间设置有曲肘扩力机构，头板与中板的内壁之间设置有模具；压射系统包括压射料筒、压射料筒座及压射系统机座，压射料筒两侧设置有料筒升降油缸，压射料筒下端部设置有用于驱动压射料筒内冲头的压射油缸，在压射系统机座侧边设置有平移油缸与用于驱动压射料筒摆动的摆动油缸，平移油缸与摆动油缸协调工作，使压射料筒上端部与模具底面的浇口套对接密合。该实用新型相比于专利号：201110001991.1公开的一种卧式挤压铸造机,底部压射油缸的推力要求会小很多,且压射油缸上方两侧设置的升降油缸,会让整个压射系统的长度大为缩小。但是该实用新型还存在以下缺点：1、由于在压射油缸上方设置有两个升降油缸，会导致压射机构在水平方向上变的过长，体积庞大，不利于液压管路的安装和维护；2、由于设置有两个升降油缸，两个油缸间的同步问题很难解决，如果两个油缸不能同步上升和下降，可能导致压射料筒座产生转动，压射料筒无法正常升降，甚至会损坏设备。

鉴于上述问题，急需设计出一种节能、结构紧凑、稳定高的挤压铸造机的压射系统。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种挤压铸造机的压射系统，解决了挤压铸造机的压射系统体积庞大、能耗高的问题，并优化了压射系统的结构，使压射系统的结构更为合理，且提高了压射系统的工作稳定性。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种挤压铸造机的压射系统，包括机座，所述机座上方设置有定模和动模组成的模腔，所述模腔的底部设置有浇口套，所述机座的下方固定有旋转支架，所述旋转支架通过转轴连接一压射机构，所述压射机构包括压射料筒、压射料筒固定架、压射油缸、压射油缸固定板、料筒升降油缸、料筒升降油缸固定板、料筒摆动油缸、压射杆以及拉杆,

所述料筒升降油缸与所述压射油缸为组合式一体油缸，所述压射油缸的外径贯穿所述料筒升降油缸的中心，所述料筒升降油缸可沿着所述压射油缸的外径做轴向运动。

优选的，所述压射油缸固定板位于压射料筒固定架的下方，所述压射油缸与压射油缸固定板之间固定连接，所述料筒升降油缸与料筒升降油缸固定板之间固定连接。

优选的，所述料筒升降油缸固定板、压射油缸固定板和压射料筒固定架之间设置有拉杆并通过拉杆活动连接。

优选的，所述压射杆设置于压射料筒固定架的内部并与压射油缸连接或者与压射油缸固定板连接

(三)有益效果

本实用新型提供了一种挤压铸造机的压射系统。具备以下有益效果：

(1)、该挤压铸造机的压射系统，通过改变料筒升降油缸与压射油缸的组合结构，使之成为一体式结构设置，无需考虑两个油缸之间的同步问题且达到了降低挤压铸造机的压射系统体积和工作能耗的目的，具有实质性特点和显著的进步，并简化了挤压铸造机的压射系统的结构，这样的结构设计更为合理、工作更为高效、制造成本更低，且提高了压射系统的工作稳定性。

附图说明

图1为本实用新型倾斜状态结构示意图；

图2为本实用新型压射油缸提升状态结构示意图；

图3为本实用新型料筒升降油缸提升状态结构示意图；

图4为本实用新型组合式一体油缸剖视结构示意图；

图中：1定模、2机座、3料筒、4压射料筒固定架、5压射油缸固定板、6拉杆、7料筒升降油缸、8料筒摆动油缸、9铰接座、10料筒升降油缸固定板、11压射油缸、12转轴、13压射杆、14旋转支架、15动模、16浇口套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种挤压铸造机的压射系统，包括机座2，所述机座2上方设置有定模1和动模15组成的模腔，所述模腔的底部设置有浇口套16，所述机座2的下方固定有旋转支架14，所述旋转支架14通过转轴12连接一压射机构，所述压射机构包括压射料筒3、压射料筒固定架4、压射油缸11、压射油缸固定板5、料筒升降油缸7、料筒升降油缸固定板10、料筒摆动油缸8、压射杆13以及拉杆6,

所述料筒升降油缸7与所述压射油缸11为组合式一体油缸，所述压射油缸11的外径贯穿所述料筒升降油缸7的中心，所述料筒升降油缸7可沿着所述压射油缸11的外径做轴向运动。

当使用时，挤压铸造机合模，定模1和动模15贴合在一起共同形成一个封闭的模腔结构，模腔下方有一个浇口套16，压射系统通过转轴12固定在旋转支架14上，此时料筒升降油缸7和压射油缸11均处于起始位置，料筒3位于机座2的下方，通过收缩料筒摆动油缸8，让压射系统绕转轴12向左倾斜，使料筒3转出机座2的下方，对料筒3进行加料，加料完毕后，反向工作料筒摆动油缸8使压射系统回正处于竖直状态，启动料筒升降油缸7，让料筒3升降沿拉杆6方向上升，压射油缸11也随料筒升降油缸7上升，在料筒升降油缸7延伸至最大行程时，压射油缸固定板5与压射料筒固定架4贴合，此时控制压射油缸11工作，压射油缸11带动压射杆13将料筒3内的金属液压射进模腔内，在达到合适条件时，压射油缸11和料筒升降油缸7依次返回，如此形成一个工作循环，其中压射杆13设置于压射料筒固定架4的内部并可以与压射油缸11连接。

综上所述，该挤压铸造机的压射系统，通过改变料筒升降油缸7与压射油缸11的组合结构，使之成为一体式结构设置，无需考虑压射油缸之间的同步问题且达到了降低挤压铸造机的压射系统体积和工作能耗的目的，具有显著的实质性特点，并简化了挤压铸造机的压射系统的结构，这样的结构设计更为合理、工作更为高效、制造成本更低，且提高了压射系统的工作稳定性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。