一种带集渣槽的浇注系统的制作方法

本实用新型涉及一种浇注系统，具体涉及一种带集渣槽的浇注系统。

背景技术：

目前，对内部质量要求较高的高温合金及不锈钢铸件进行熔模精密铸造时，主要以获得外形尺寸完整、内部组织优良、机械性能良好的铸件为目的。通常的熔模铸造浇注系统工艺有两种形式：一种是截面为矩形的直通式单直浇道浇注系统，铸件通过内浇道连接到直浇道的四个侧面上。浇注时金属液从浇口杯进入直浇道，金属液中的残留熔渣随液面上浮，一部分随金属液由内浇口进入铸件型腔、铸件凝固后在铸件中形成夹渣缺陷。另一种结构是中间是一个尺寸较小的直浇道、两边分别有一个侧直浇道，中间直浇道与两边侧直浇道的下端由下横浇道连通、上端通过上部横浇道和排气道与浇口杯连接。铸件通过内浇道连接到两边补缩直浇道上，浇注时金属液从浇口杯注入中间直浇道、然后通过下部横浇道进入两边的侧直浇道中、液面逐渐上升最后由内浇口进入铸件型腔中。在这浇程过程中第一股金属液中的残留熔渣通过下部横浇道进入两侧补缩直浇道中，其中一部分最终进入了铸件型腔，并在铸件凝固后形成铸件的夹渣缺陷。可见，采用上述传统熔模精密铸造方法生产高温合金及不锈钢铸件时，夹渣缺陷难以避免、经X光检查后因夹渣缺陷报废比例很高，一般达到60%左右，质量无法保证。

针对上述不足，需要设计和开发一种带集渣槽的浇注系统，能够补足上述各个缺点。

技术实现要素：

为了解决上述存在的问题，本实用新型提供一种带集渣槽的浇注系统。

本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种带集渣槽的浇注系统，包括浇口杯、上横浇道、中间直浇道、测直浇道及下横浇道，还包括一对对称设置的集渣槽，所述集渣槽呈弯曲盲道状设置在下横浇道下方，并与下横浇道相连通，主要包括依次设置的进料口、封口颈及贮料腔，所述进料口、封口颈及贮料腔相连通，并依次垂直连接。

优选的，所述浇口杯、上横浇道、中间直浇道、测直浇道及下横浇道均相连通。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型在传统浇注系统上增设了集渣槽，浇注时带有大量熔渣的液流前端金属液进入贮料腔中，并被先凝固的集渣槽封口颈阻断而不回流，使用这种浇注系统生产的铸件夹渣缺陷大幅度减少。

附图说明

图1是本实用新型所述结构的示意图；

图2是本实用新型的集渣槽的结构示意图。

图中：1、浇口杯，2、上横浇道，3、中间直浇道，4、测直浇道，5、下横浇道，6、集渣槽，7、进料口，8、封口颈，9、贮料腔。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1、图2所示，一种带集渣槽的浇注系统，包括相连通的浇口杯1、上横浇道2、中间直浇道3、测直浇道4及下横浇道5，还包括一对对称设置的集渣槽6，该集渣槽6呈弯曲盲道状设置在下横浇道5下方，并与下横浇道5相连通，主要包括依次设置的进料口7、封口颈8及贮料腔9，该进料口7、封口颈8及贮料腔9相连通，并依次垂直连接。

工作原理：

工作时，金属液从浇口杯1注入，从中间直浇道3及测直浇道4向下流经横浇道5时，含有较多熔渣的前端金属液从集渣槽6的进料口7经封口颈8进入贮料腔9中，然后被先凝固的集渣槽6的封口颈8阻断而不回流，使用这种浇注系统生产的铸件夹渣缺陷大幅度减少。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。