一种上引连续生产铜管用石墨模的制作方法

本实用新型涉及有色金属铸造领域，特别涉及一种上引连续生产铜管用石墨模。

背景技术：

上引连铸生产铜管过程中石墨模的配比非常重要，而石墨模成型铜管又与其设计及尺寸、结构有着很大的关系。现有的生产铜管用石墨模成型铜液从模具的上部进入，进入模具不均匀，冷却效果差，产品的性能不能够保证。因此需要提供一个成型效果好的上引连铸生产铜管用石墨模。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种成型效果好的上引连铸生产铜管用石墨模。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

一种上引连续生产铜管用石墨模，包括：分别与结晶器连接的外管和芯棒，外管的底端上设置有用于铜液进入的环形的多孔结构，芯棒底部设置有台阶结构的底盖；使用时，外管套在芯棒上，底盖与外管的底部密封连接，外管和芯棒之间形成用于成型铜管的间隙，多孔结构连通所述间隙。

所述的多孔结构由若干尺寸相同的双排小孔组成。

所述的小孔为圆孔。

所述的芯棒的主体由下向上成锥形结构。

使用时，所述的芯棒设置在外管的中心线上。

所述的间隙为套筒状结构。

现对于现有技术，本实用新型具有以下优点：

1、外管壁上分布均匀小孔，且与内部间隙相通，创造性的将传统单孔引入铜液的方法进行了改进。环形分布，更加有利于铜液进入模具内部，成型更快，成型更均匀。所连续铸造出的铜管晶粒度越细小，加工性能越好。

2、模具芯棒采用具有一定锥度的加工方式，以加强冷却过程中热的传递。

3、内管为空心结构，以利于均匀预热和避免变形。

4、与平引法相比，上引法管坯的径向晶粒分布均匀性明显比水平法好，这就决定它有更好地加工性能。

通过工艺控制，可以获得等轴晶粒占优势的上引管坯，这种管坯有更好的塑性，既适合冷加工，更适合热加工处理。管坯的长度任意割取，用上引法可获得单重500kg轧制用的管坯，这等于节省了耗能大、价格昂贵的大吨位挤压机。金属损失下，可降至0.3％以下，至少节省0.2％。设备、能耗、造价、操作环境、噪音、劳动强度、模具消耗都会大大降低。

附图说明

图1：上引连铸生产铜管用石墨模示意图；

图2为图1中沿A-A剖面图。

图中：1为外管；2为芯棒；3为多孔结构；4为底盖。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

如图1所示，本实用新型的一种上引连续生产铜管用石墨模，其重点设计部分包括外管1、芯棒2。石墨外管1套设在芯棒2上，且通过芯棒2的底盖4密封。外管1和芯棒2之间留有间隙，用于成型铜管。

如图1和图2所示，所述石墨外管1结构：外管壁结构设计为孔环的多形结构4。以便铜液快速均匀进入模具内成型。多孔结构4若干尺寸相同小孔的双排孔组成。

使用时，将装配好的结晶器连接该连铸生产用石墨模，将石墨模插入铜水中，铜液能从多孔结构4充分进入模具内部快速、均匀成型。在芯棒2和外管1中通入循环的冷却水,利用中管隔开，对铜水进行冷却，使得铜水结晶，再利用牵引装置将结晶的铜管拉出，下面铜水会在大气压的作用下连续上升并连续冷却、结晶、牵引出。

芯棒2为石墨材质空心管而且带有一定锥度，以利于均匀预热和避免变形。

优选的，结晶器石墨模的外管1和芯棒2应选用优质高纯石墨材料。

优选的，成型石墨模要有较低的粗糙度和较好的公差、尺寸配合。

优选的，石墨模的芯棒2长短要适宜，以减少金属与引管内壁的摩擦，降低偏心和管坯内径缩小。

本实用新型所述的连铸铜管用石墨模，在应用于上引连铸设备上时，由于其创造性的结构设计能够提高上引连铸铜管生产效率，同时能降低能耗、减少金属顺势，具有很高的实用价值。

以上具体实施方式仅用于说明本实用新型，而非用于限定本实用新型。