一种应用滑块芯流道成型的压铸模具的制作方法

本实用新型涉及制造机座的压铸模具技术领域，特别是涉及一种应用滑块芯流道成型的压铸模具。

背景技术：

影响机座质量的主要因素是来自于模具的结构，模具流道设计的结构合理，能够大大降低机座的不合格率，能避免机座产生气泡、冷割等缺陷。为了确保模具能够生产结构较为复杂的机座，需要设计合理的流道结构以及渣包设置点来完成机座的成型，确保产品质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种应用滑块芯流道成型的压铸模具，具有结构简单、生产效率高、保证机座质量、降低了模具的制作成本等特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种应用滑块芯流道成型的压铸模具，包括上模座、上模芯和下模芯，所述的上模座的下端安装有下模座，该下模座与上模座之间安装有呈叠放安装的下模芯和上模芯，所述的上模座与下模座之间围绕着上模芯和下模芯均匀布置有若干个抽芯结构，所述的抽芯结构包括油缸、滑块座和滑块芯，所述的油缸通过支架与下模座固定，该油缸的活塞杆与滑动安装在上模座和下模座之间的滑块座相连，所述的滑块座靠近上模芯的一端安装有滑块芯，该滑块芯与上模芯、下模芯组成模腔，所述的滑块芯一侧的模腔面竖直设置有若干个流道，该流道与上模芯对应布置的浇注通道相连，所述的浇注通道与上模座内安装的料筒相连。铝液从浇注通道流向流道，从产品的顶部流向产品的全部，这样得到产品比较结实，不会产生气孔、气泡等缺陷，提高了产品的质量。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的上模座与下模座之间位于上模芯和下模芯的前后左右位置布置有四个抽芯结构。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的下模座下端两侧竖直安装有两个模脚，两个模脚下端之间安装有顶板，所述的顶板上竖直安装有上端插入模腔的顶杆。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的模脚内侧侧壁上位于顶板下端安装有限位块。该限位块限制了顶板下滑的最低高度，起到保护顶板的作用。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，其中一个滑块座位于料筒下方竖直安装有分流锥，该分流锥与浇注通道相连。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的上模座和下模座的四个角落均安装有相互配合的导套和导柱。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的下模座的上端面位于每个滑块座的两侧均对称布置有压条。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的上模芯下端面中部竖直布置有成型凸起柱，该上模芯下端面围绕着成型凸起柱布置有浇注通道。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的下模芯底部中间位置竖直布置有成型凸起柱，该下模芯底部围绕着成型凸起柱均匀布置有若干个渣包。下模芯底部开设渣包，该渣包位置是铝液最后到达的地方，这里开设渣包效果比较好，起到了储存废料的作用，而且还有防止产品产生冷滆的效果。

作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的下模座位于每个滑块座的下端均布置有摩擦块，所述的滑块座沿着摩擦块滑动。该摩擦块起到导向的作用，还有防止滑块座磨损的效果。

有益效果：本实用新型涉及一种应用滑块芯流道成型的压铸模具，铝液从浇注通道流向流道，从产品的顶部流向产品的全部，这样得到产品比较结实，不会产生气孔、气泡等缺陷，提高了产品的质量；下模芯底部开设渣包，该渣包位置是铝液最后到达的地方，这里开设渣包效果比较好，起到了储存废料的作用，而且还有防止产品产生冷滆的效果。本实用还具有结构简单、生产效率高、保证机座质量、降低了模具的制作成本等特点。

附图说明

图1是本实用新型所述的抽芯结构处的全剖视图；

图2是本实用新型所述的料筒处的全剖视图；

图3是本实用新型去掉上模座和上模芯后的结构示意图；

图4是本实用新型所述的上模座和上模芯的结构示意图；

图5是本实用新型所述的下模芯的结构示意图；

图6是本实用新型所述的滑块芯的结构示意图。

图示：1、上模座，2、上模芯，3、导套，4、导柱，5、下模芯，6、顶板，7、顶杆，8、模脚，9、下模座，10、抽芯结构，11、浇注通道，12、料筒，13、分流锥，14、渣包，15、油缸，16、滑块座，17、滑块芯，18、压条，19、支架，20、成型凸起柱，21、流道，22、摩擦块，23、限位块。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本实用新型的实施方式涉及一种应用滑块芯流道成型的压铸模具，如图1-6所示，包括上模座1、上模芯2和下模芯5，所述的上模座1的下端安装有下模座9，该下模座9与上模座1之间安装有呈叠放安装的下模芯5和上模芯2，所述的上模座1与下模座9之间围绕着上模芯2和下模芯5均匀布置有若干个抽芯结构10，所述的抽芯结构10包括油缸15、滑块座16和滑块芯17，所述的油缸15通过支架19与下模座9固定，该油缸15的活塞杆与滑动安装在上模座1和下模座9之间的滑块座16相连，所述的滑块座16靠近上模芯2的一端安装有滑块芯17，该滑块芯17与上模芯2、下模芯5组成模腔，所述的滑块芯17一侧的模腔面竖直设置有若干个流道21，该流道21与上模芯2对应布置的浇注通道11相连，所述的浇注通道11与上模座1内安装的料筒12相连。

所述的上模座1与下模座9之间位于上模芯2和下模芯5的前后左右位置布置有四个抽芯结构10。

所述的下模座9下端两侧竖直安装有两个模脚8，两个模脚8下端之间安装有顶板6，所述的顶板6上竖直安装有上端插入模腔的顶杆7。

所述的模脚8内侧侧壁上位于顶板6下端安装有限位块23。

其中一个滑块座16位于料筒12下方竖直安装有分流锥13，该分流锥13与浇注通道11相连。

所述的上模座1和下模座9的四个角落均安装有相互配合的导套3和导柱4。

所述的下模座9的上端面位于每个滑块座16的两侧均对称布置有压条18。

所述的上模芯2下端面中部竖直布置有成型凸起柱20，该上模芯2下端面围绕着成型凸起柱20布置有浇注通道11。

所述的下模芯5底部中间位置竖直布置有成型凸起柱20，该下模芯5底部围绕着成型凸起柱20均匀布置有若干个渣包14。

所述的下模座9位于每个滑块座16的下端均布置有摩擦块22，所述的滑块座16沿着摩擦块22滑动。

实施例

当需要生产机座的时候，首先将整副模具安装在压铸机上，之后进行调试，调试完成之后，先将上模座1和下模座9以及上模芯2和下模芯5进行合拢，若干个滑块芯17与上模芯2和下模芯5并拢，完成之后对模腔内注入熔融状态的铝液，铝液从料筒12处进入到模具内，并通过分流锥13分流，然后从浇注通道11流向流道21(从产品的顶部流向产品的全部，这样得到产品比较结实，不会产生气孔、气泡等缺陷，提高了产品的质量)，铝液会将模腔填满，并通过压铸机在模具内保压，完成后打开模具，上模座1和上模芯2上移，控制抽芯结构10移动，滑块座16通过油缸15使得滑块芯17与产品能够脱离，之后启动推板6，顶杆7将产品从模腔内顶出。

模具四个滑块座16采用四个油缸15分别推动，油缸15的推力比较均衡，在产品接线处不会产生飞边，减少后续加工的工作量，产品也比较美观。

本实用新型铝液从浇注通道11流向流道21，从产品的顶部流向产品的全部，这样得到产品比较结实，不会产生气孔、气泡等缺陷，提高了产品的质量；下模芯5底部开设渣包14，该渣包14位置是铝液最后到达的地方，这里开设渣包14效果比较好，起到了储存废料的作用，而且还有防止产品产生冷滆的效果。本实用还具有结构简单、生产效率高、保证机座质量、降低了模具的制作成本等特点。