本发明涉及有色金属加工技术领域，特别涉及一种异型铜合金带及其生产方法。
背景技术：
电子元器件集成化程度的提高使得对引线框架的导电率、硬度及平整度等性能要求也大大提高。目前市场上除常规平带外，还大量使用截面为“T”和“U”的异型铜合金带作为引线框架。异型铜合金带的主要加工方法有连续型辊轧制法、上引连铸-轧制法、锻打-轧制法以及铣削法等。其中，连续型辊轧制法和上引连铸-轧制法因缺少相应的表面处理过程，导致生产的异型铜合金带表面质量差、精度低，还容易产生挠曲、浪边、侧弯等质量缺陷；铣削法生产过程则会剥离大量材料，成品率低。
国内多数工厂采用上引连铸-轧制法加工，其生产的异型铜带表面质量较差，无法应用于高端电子市场；少数工厂采用锻打-轧制法加工，因技术及生产设备落后，其生产的异型铜带精度低、易氧化、易产生纵向裂纹，无法向高端市场稳定供货。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种具有高硬度、高导电率的异型铜合金带。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种异型铜合金带，所述的铜合金带铁含量的重量百分比为0.075％～0.14％，磷含量的重量百分比为0.025％～0.04％。
本发明所述的异形铜合金带以铜基合金为基础，添加少量的铁、磷元素，使其具有较高的硬度及导电率，满足日益增长的引线框架性能需求。
本发明的另一个目的在于提供一种物理性能优良、表面平整且具有良好抗氧化性能的异型铜合金带的生产方法，具体包括如下工序：制作母带→高速锻打→连续退火→表面水洗研磨→表面油洗→型辊轧制→在线检测→衬纸卷取。
本发明在高速锻打母带使其初步成型后，采用连续退火充分释放带材锻打后的内应力，提高退火质量，防止带材厚薄交接处产生裂纹；表面水洗同时对带材进行研磨抛光，使得带面洁净，无起皮、白点等缺陷，大大提升了带面平整度，有利于带面在表面油洗时与轧制油均匀接触，从而保证抗氧化处理效果，提升铜合金带的加工质量。
具体实施方式
下面通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
一种异型铜合金带，以铜基合金为主要成分，按照重量百分比添加有合金元素铁和磷，其中铁的添加范围为0.075％～0.14％，磷的添加范围为0.025％～0.04％，使铜合金具有较高的硬度及导电率，满足日益增长的引线框架性能需求。
作为优选方案，铁和磷按重量百分比的添加比例为3:1，即铁的添加范围为0.075％～0.12％，磷的添加范围为0.025％～0.04％，可获得导电率不小于85％IACS，维氏硬度(Hv)为110～125的铜合金。
作为优选方案，所述的异型铜合金带表面粗糙度(Ra)小于1.0μm，带面平整光洁，具有良好表观质量。
一种异型铜合金带的生产方法，包括如下工序：
工序一，制作母带：原料按照合金配比在中频感应炉中熔炼铸造形成铸坯后，通过轧制退火等工序制成母料。作为优选方案，按照如下步骤将原料制成母带，熔炼铸坯→锯切→加热→热轧→铣面→粗轧开坯→退火→表面刷洗→中轧制带→剪切分条。
工序二，高速锻打：采用异型锤锻磨具，对母带进行捶打，将其锻制成“T”形、“U”形或其他所需的异型铜合金带。
工序三，连续退火：锻制后的带材连续地通过燃炉和保温炉，带材在燃炉内被迅速加热至500～650℃后，继续向前运动穿过保温炉，带材在保温炉内的保温退火时间为20～60s，充分保证带材的退火时间，提高退火质量，使锻打造成的内应力充分释放，有利于带材的后续加工，防止带材厚薄交接产生裂纹。作为优选方案，带材的保温退火时间为30s。
工序四，表面水洗研磨：由前至后选用刷毛硬度逐渐减小的研磨刷对带材表面进行去离子水刷洗，对带材表面进行抛光处理，使得带面洁净，无起皮、白点等缺陷，大大提升了带面平整度。作为优选方案，带材先通过刷毛硬度为60～70的研磨刷进行研磨抛光，再通过刷毛硬度为20～25的研磨刷进行研磨抛光，获得的带材表面粗糙度(Ra)小于1.0μm。
工序五，表面油洗：采用含抗氧化剂的轧制油对带材进行润滑冷却，既能稳定带材的表面化学性能，又便于带材的轧制成型。经表面水洗研磨的带材具有良好的平整度，使得带面与轧制油能均匀接触，从而进一步保证抗氧化处理效果，提升铜合金带的加工质量。
工序六，型辊轧制：采用异型辊将带材轧制成型。
作为优选方案，在表面水洗研磨(工序四)、表面油洗(工序五)及型辊轧制(工序六)之间分别设置有隔断各个工序的清洁系统，所述的清洁系统可以采用吹扫、抽吸等方式充分分离带材表面的去离子水和轧制油，从而保证带面光洁无渍，提升带材品质。
工序七，在线检测。
工序八，衬纸卷取。