本发明涉及汽车零部件加工领域 ，特别涉及一种载重汽车液力缓速器叶轮蜡模制壳方法。
背景技术：
液力缓速器又称液力阻速装置。汽车在下长坡陡坡时使用气压或液压制动，虽然能达到良好的制动效果，但对于载重量较大的九米以上重车来说，采用气压或液压制动是不能完全得到保障的，且制动器总成在重荷工况下频繁制动极易产生抱死衰退。因此，国家规定九米以上的载重客车、十二米以上的载重货车都必须装配缓速器辅助制动装置。所述液力缓速器的定子又是缓速器壳体，与变速器后端或车架连接，转子通过空心轴与传动轴相连，转子和定子上均铸出精密叶片。工作时，借助于控制阀的操纵向油池施加压力，使工作液充入转子和定子之间的工作腔内。转子旋转时通过工作液对定子作用一个转矩，而定子的反转矩即成为转子的制动转矩，其值取决于工作腔内的液量和压力(视控制阀调定的制动强度档位而定)，以及转子的转速。汽车动能消耗于工作液时的摩擦和对定子的冲击而转换为热能，使工作液温度升高。升温后的工作液被引入热交换器中循环流动，将热量传递给冷却水，再通过发动机冷却系统散出。如采用液力传动的汽车，可省去油池、油泵、热交换器(尺寸需加大)和利用液力传动的工作液，因而液力缓速器多用于液力传动汽车中。
目前，对于载重汽车液力缓速器叶轮的加工，为了实现毛坯浇注成型，必须先制作出对应的叶轮蜡模。而在蜡模的制作过程中，需要将数个合格的蜡模组树形成模组，再将整个蜡模模组浸入涂料并在表面撒砂形成一个整体型壳后，再进行焙烧。但是，目前一般的制壳工艺制作的壳体并不稳固，在运输或者烧焙的过程中，容易出现壳体碎裂的现象，从而影响到焙烧的顺利进行。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种能够确保制作质量可靠稳固的载重汽车液力缓速器叶轮蜡模制壳方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种载重汽车液力缓速器叶轮蜡模制壳方法，其创新点在于：所述制壳方法通过在组树后的蜡模模组的表面依次加工出表面层、过渡层及加固层得以实现。
进一步的，所述制壳方法具体为：
a）表面层制作： 首先，确保工作环境的温度为24±2℃，相对湿度为60-70%，然后，用定量硅溶胶按20%的比例加入蒸馏水后倒入搅拌桶内，然后再向搅拌桶内加入0.05%的渗透剂以及320目锆粉，进行搅拌，搅拌的时间在四小时以上，形成表面层涂料，该涂料的粘度为38-45秒，然后将蜡模模组缓慢的浸入搅拌桶内的涂料中，旋转一周后取出，再用风枪或毛刷将蜡模模组上的疵瘢及拐角处的气泡消除，然后重新浸入涂料中旋转一周后取出，按照“8”字形操作控料法将蜡模模组上的涂料控匀后，用淋沙机撒80-120目的结沙，然后将撒好沙的蜡模模组挂在挂架上送进干燥间进行干燥，干燥的时间大于六小时，完成表面层的制作；
b）过渡层制作： 首先，确保工作环境的温度为24±2℃，相对湿度为55-65%，然后，再取另一搅拌桶，向其中加入定量30号硅溶胶和总重量的0.05%的渗透剂，进行搅拌，在搅拌的同时向搅拌桶内加入定量180目莫来粉，搅拌的时间在四小时以上，得到过渡层涂料，该涂料的粘度为11-13秒，然后，将带有表面层的蜡模模组先浸入硅溶胶液中润湿并滴净余液，再将湿润后的蜡模模组缓慢浸入搅拌桶内的涂料中，浸入的时间为4-5秒，并旋转一周后取出，按照“8”字形操作控料法将蜡模模组上的涂料控匀后，用浮砂桶撒30-60目的莫来砂，再将撒好砂的模组挂在挂架上干燥12小时以上，完成过渡层的制作；
c）加固层制作：首先，确保工作环境的温度为24±2℃，相对湿度为45-60%，然后，再取一搅拌桶，用定量30号硅溶胶在搅拌状态下加入180目莫来粉，搅拌4小时以上得到加固层涂料，该涂料的粘度撒16～30砂时为12～14秒，撒10～20砂时为16～18秒， 然后，将带有表面层、过渡层的蜡模模组按照空气排出方向缓慢浸入搅拌桶内的涂料中，浸入的时间为4-6秒，并旋转一周后取出，按照“8”字形操作控料法将蜡模模组上的涂料控匀后，用浮砂桶撒16-30目的莫来砂，再将撒好砂的模组挂在挂架上用强风进行干燥，干燥的时间为12-24小时，完成加固层的制作。
进一步的，在步骤a中，若搅拌桶内有气泡，则按照0.03%比例向搅拌桶内加入硅基消泡剂。
进一步的，在步骤b中，硅溶胶液采用30号硅溶胶加入20%蒸馏水配制而成。
本发明的优点在于：在本发明中，通过在蜡模模组的表面增加表面层、过渡层及加固层，使得型壳更加的稳固，避免出现壳体碎裂的现象，确保焙烧的顺利进行。
对于表面层、过渡层及加固层的制作，首先分别采用不同原料配制而成的涂料，其次撒砂时采用的是不同种类、不同目数的砂型来形成砂壳，从而不仅仅是单纯的叠加三层砂壳，有效的确保了最后形成的型壳的稳固，保证后续加工的顺利进行。
在表面层涂料制作的过程中，通过加入硅基消泡剂可以有效的消除涂料中的气泡，避免因气泡的存在而影响后续制作的表面层质量，确保表面层质量稳定。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
本发明的载重汽车液力缓速器叶轮蜡模制壳方法，通过在组树后的蜡模模组的表面依次加工出表面层、过渡层及加固层得以实现，其具体制作方法如下：
第一步，表面层制作： 首先，确保工作环境的温度为24±2℃，相对湿度为60-70%，然后，用定量硅溶胶按20%的比例加入蒸馏水后倒入搅拌桶内，然后再向搅拌桶内加入0.05%的渗透剂以及320目锆粉，进行搅拌，搅拌的时间在四小时以上，形成表面层涂料，然后将蜡模模组缓慢的浸入搅拌桶内的涂料中，旋转一周后取出，再用风枪或毛刷将蜡模模组上的疵瘢及拐角处的气泡消除，然后重新浸入涂料中旋转一周后取出，按照“8”字形操作控料法将蜡模模组上的涂料控匀后，用淋沙机撒80-120目的结沙，然后将撒好沙的蜡模模组挂在挂架上送进干燥间进行干燥，干燥的时间大于六小时，完成表面层的制作。
在上述步骤中，若搅拌桶内有气泡，则按照0.03%比例向搅拌桶内加入硅基消泡剂。在表面层涂料制作的过程中，通过加入硅基消泡剂可以有效的消除涂料中的气泡，避免因气泡的存在而导致后续制作的表面层质量，确保表面层质量稳定。
在进行表面层制作的过程中，需要注意的是：蜡模模组如有沟槽孔洞时，沾浆时应按照空气排出方向将模组浸入涂料中，盲孔则应在沾浆取出时迅速倒置，或者采用人工灌桨，从而使得蜡模模组的各部位涂挂均匀；蜡模模组干燥时房间内应有循环风，但切不可有风直吹；在干燥时，如果蜡模有深孔、盲孔的可大于二十四小时；在调整涂料粘度时如只加入硅溶胶，搅拌均匀即可使用，而加入锆粉则需搅拌四小时以上，方可使用。
第二步，过渡层制作： 首先，确保工作环境的温度为24±2℃，相对湿度为55-65%，然后，再取另一搅拌桶，向其中加入定量30号硅溶胶和总重量的0.05%的渗透剂，进行搅拌，在搅拌的同时向搅拌桶内加入定量180目莫来粉，搅拌的时间在四小时以上，得到过渡层涂料，该涂料的粘度为11-13秒，然后，将带有表面层的蜡模模组先浸入硅溶胶液中润湿并滴净余液，硅溶胶液采用30号硅溶胶加入20%蒸馏水配制而成，再将湿润后的蜡模模组缓慢浸入搅拌桶内的涂料中，浸入的时间为4-5秒，并旋转一周后取出，按照“8”字形操作控料法将蜡模模组上的涂料控匀后，用浮砂桶撒30-60目的莫来砂，再将撒好砂的模组挂在挂架上干燥12小时以上，完成过渡层的制作。
在进行过渡层制作时，需要注意的是：操作前应仔细检查前道工序的蜡模模组干燥是否达标，没有干透绝不允许操作；在润湿时发现表面层有出现花斑则属于干燥不透的回溶现象，应立即停止操作；沾浆时应按照空气排出方向缓慢浸入涂料中并旋转一周，速度过快会使涂料不能渗入上层沙中；沾浆取出后尽量手持控料，更不可放在硬物上，防止粘掉涂层；干燥时应有循环风，但不可直吹；在干燥时，若蜡模存在深孔、盲孔类的则要适当延长干燥时间；对于深孔、盲孔类的蜡模需进行手工灌浆灌沙；把孔洞、沟槽处堆集的料浆与砂粒用竹签拨去，以便于下层制壳，然后抖净浮砂。
第三步，加固层制作：首先，确保工作环境的温度为24±2℃，相对湿度为45-60%，然后，再取一搅拌桶，用定量30号硅溶胶在搅拌状态下加入180目莫来粉，搅拌4小时以上得到加固层涂料，该涂料的粘度撒16～30砂时为12～14秒，撒10～20砂时为16～18秒， 然后，将带有表面层、过渡层的蜡模模组按照空气排出方向缓慢浸入搅拌桶内的涂料中，浸入的时间为4-6秒，并旋转一周后取出，按照“8”字形操作控料法将蜡模模组上的涂料控匀后，用浮砂桶撒16-30目的莫来砂，再将撒好砂的模组挂在挂架上用强风进行干燥，干燥的时间为12-24小时，完成加固层的制作。
在进行加固层制作时，需要注意的是：环境温度与湿度不达标或未采取措施的不得进行操作；操作前严格检查上一层干燥情况，没干燥透不得进行操作，尤其是有深孔和盲孔类工件；控料时应仔细检查尤其是深孔、沟槽和盲孔处是否涂挂均匀，未达到质量要求时应补充涂挂；沾浆后控料时不得放在硬物上，防止损伤粘掉上一涂层；配浆或补充粉料时应搅拌熟化4小时以上，每天应补充二分之一的新料，防止涂料老化；撒砂后检查孔洞，沟槽处用竹签把堆积涂料或砂粒拨去；直径小于30毫米的孔可在4层以后填30～60目的干砂，两端用耐火泥封堵。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明性质和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。