一种板簧通用强力喷丸机的制作方法

本发明涉及金属工件表面处理领域，更具体的涉及一种板簧通用强力喷丸机。

背景技术：

喷丸机即利用高速弹丸直接打到工件表面，从而使工件表面产生强烈的塑性形变，喷丸后工件表面清洁，提高覆盖层附着力及防腐蚀能力，同时消除疲劳应力增加金属件表面硬度，延长使用寿命；常用的喷丸机型号主要有气动式和离心式，气动式又分为吸入式、重力式和直接加压式，均为由压缩空气驱动而获得高速运动的喷丸机，由于喷丸室需要安装多个喷嘴，所需的空气压缩量大，流量小，装置复杂，成本高并且喷丸强度差；离心式主依靠高速旋转的离心轮抛出而获得高速运动的喷丸机，离心式运转时，风压大，粉尘四散飞扬，粉尘污染严重，并且离心式运动为摩擦式，同时消耗弹丸与叶龙，喷头磨损，存在制造成本高、流量小、灵活性差等缺点。

上述的喷丸机均需要弹丸回收机构、输料机构、除尘机构，但市面上的弹丸回收机构普遍为绞龙提升，存在绞龙强行送丸产生堵塞的现象；输料机构一般为大转盘小车式，小车式夹具夹紧力从中间往上顶，力量集中在一点上，要夹紧直板簧非常斥力，并且小车式板簧脱节运行，跑空车多，造成浪费，应力机构庞大，装置复杂，维修费用高；除尘机构，市面上的产品一般为设一趟管子在提升机下料处吸尘，粉尘吸走的同时也吸走不少钢丸，造成浪费，并且不能及时分离不合格的钢丸。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是提供一种结构简单实用、成本低、喷丸强度高、流量大、覆盖率广、节能、弹丸输送无堵塞、工件夹持方便、及时除尘并分离废弹丸的板簧通用强力喷丸机。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种板簧通用强力喷丸机，包括喷丸室，包括

碰撞式喷头机构，位于喷丸室顶部，用以碰撞式抛丸；

应力夹具，为链条回转型，贯通喷丸室，用以输送工件，包括链条a、用以供链条a行走的上、下轨道、位于链条a两端且行走在上、下轨道中间的走轮，所述链条a的两侧设有若干应力墙板，应力墙板与链条a上的链轴固定连接，应力墙板上设有多个插销调节孔以及用以安装举重轴的长滑槽，举重轴两端设有行走在上、下轨道的小走轮，长滑槽下端一侧设有与应力墙板转动连接的偏心块，所述上、下轨道端部两侧设有斜坡、撞梢，所述斜坡与举重轴端部的小走轮滚动配合，用以顶起举重轴，撞梢与偏心块碰撞配合，用以锁死举重轴，下坡时动作相反；

弹丸回收机构，包括提升机，提升机位于所述喷丸室的一侧，提升机的一端与碰撞式喷头机构相连，另一端与喷丸室下方设置的回收坑连接，所述回收坑上方与喷丸空间连通，回收坑中间凹陷并与提升机管道入口连通，两端向上倾斜式延伸并设有链条刮丸机构，所述链条刮丸机构包括链条b，链条b的链轴上固定有刮板，用以刮除回收坑两端的弹丸；

除尘机构，用以去除粉尘、杂物以及分离不合格的弹丸，包括分离器，所述分离器设于所述提升机与所述碰撞式喷头之间，通过管道连接，包括壳体、动轴、以及固定在动轴上用以支撑筛网的多组支杆组件，固定在所述支杆组件上并围成筒状的筛网，所述动轴一端设有铰轮，铰轮一端延伸进筛网的筒状空间，铰轮上方的壳体上设有连通提升机供弹丸进入的入口，动轴另一端下方壳体设有通向所述碰撞式喷头机构的管道，所述筛网内壁上设有多个叶片，叶片位于所述筛网形成的筒状空间内两端相对设置的支杆组件之间，并与两端支杆组件中的支杆交错式连接，形成螺旋延伸的输料机构。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述应力墙板上偏心块的上方设有锁杆，偏心块的一侧设有限位杆，用以限制偏心块的位置，偏心块呈扇状，偏心块上设有与锁杆配合的锁槽。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述筛网上孔径在30目-40目之间。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述链条刮丸机构包括与链条b啮合的小走轮，小走轮通过轮带与提升机的动力部分连接。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述应力夹具包括驱动电机，通过轮带连接上、下轨道中间的链条a的走轮。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述支杆组件包括套设在动轴上的轴套，以及固定在轴套上的多个支杆，支杆的数量最优为4个，环轴套周侧呈十字形设置。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述应力墙板上部设有多个插销调节孔，中部设多个长滑槽，长滑槽内安装举重轴，扇形偏心块的扇心固定端位于长滑槽的一侧，扇形弧面一侧位于长滑槽底端，锁孔同侧设置，偏心块受到撞梢撞击，偏心块转动，弧面顶撑举重轴，锁孔与锁杆卡合，锁住举重轴。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述分离器包括驱动电机，分离器筛网形成的筒状空间依次分三段，靠近铰轮的一段为去粉尘区，去粉尘区下方设有粉尘出口，一段为去废弹丸区，其下方设有弹丸出口，一段为杂物区，其下方设有杂物出口。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述撞梢在喷丸室两端部斜坡的位置呈上、下相对设置。

上述的一种板簧通用强力喷丸机，所述提升机与碰撞喷头的连接管道内设有弧面层，弧面层与碰撞喷头机构的壳体之间形成弹丸的入口通道，入口通道与碰撞喷头机构的入口连通。

较现有技术，本发明有益技术效果主要体现在：

1、本发明采用碰撞式喷头，大幅度提高了喷射力，同等功率下，碰撞力远大于离心力，实现强力、定向喷丸，并且相比较离心式喷头，碰撞式喷头弹丸流量大，覆盖率高，整机喷头减少，能耗降低，碰撞式喷头为桥式结构，噪音正常，使用寿命长并可根据客户需求进行加宽等改装。

2、本发明采用链条回转式应力夹具，整机机体两边安装上下轨道，链条两端小走轮在上下轨道中间行走改变链条的软性质，链条两侧加装应力墙板，应力墙板上设插销调节孔和举重轴长滑槽，长滑槽下端配偏心块，上下轨道端部两侧设斜坡、撞梢，当链条前行，斜坡顶起举重轴到上死点，撞梢撞起偏心块，锁死举重轴，以此改变板簧的弧度，扩张工件的缝隙，再经喷丸处理，可大幅消除疲劳应力增加金属件表面硬度，延长使用寿命；并且链条式夹具可充分分解夹紧力，只需小车式的8分之一，另外链条式应力夹具实现了连续性，应力墙板连续，相比小车式脱节运行、跑空车多，本链条式较少了浪费；链条式实现了通用性，简化了机构，降低了成本，维修费用低。

3、本发明的弹丸回收机构做出改进，整机做成地坑形式，中间坑深，安装提升机，两头为斜坡，安装链条刮丸机构，刮板刮斜坡上的弹丸直接流向提升机，去掉了传统的绞龙机构，整套机构在喷丸机体内，钢丸流动不出机体，严格控制了钢丸的流失，动力与应力机构共用一根轴，机械结构简单，降低了制造和生产成本，弹丸流进提升机入口开在提升机侧面，提升机动，弹丸流动，提升机停，弹丸不流，自动控制，克服了绞龙强行送丸给提升机产生的堵塞现象，维修容易。

4、本发明的除尘机构改进，本发明的碰撞式喷头运转时，风压小，粉尘易沉降，为配合碰撞式喷头，除却传统的喷丸室吸尘管道以外，另设分离器，位于提升机与喷头之间，分离器采用绞龙初步运丸，筛网与支杆组成的筒状空间内进行分离，筛网上设叶片，叶片交错式固定在两组相对设置的支杆上，形成螺旋输送机构，进一步输送弹丸同时转动过程中进行废弹丸、粉尘、杂物的分离，合格的弹丸出筒状空间落入通向喷头的管道，提升机将沉降的粉尘、弹丸、杂物等提升至分离器，分离器分离废弹丸、粉尘和杂物，有效制服了喷丸机的粉尘污染，废弹丸的分离提高了喷丸的质量，杂物的排出可有效保护喷头，节约了维修费用，分离器可靠性强，使用寿命长。

附图说明

图1：本发明整体结构示意图；

图2：本发明的应力夹具与喷头连接图；

图3：本发明的应力墙板结构示意图；

图4：本发明的分离器结构示意图；

其中：1、喷丸室；2、应力夹具；3、回收坑；4、链条b；4.1、刮板；5、地面；6、提升机；7、管道；7.1、弹丸；7.2、弧面层；7.3、入口通道；8、分离器；8.1、壳体；8.2、筛网；8.3、动轴；8.4、入口；8.5、绞龙；8.6、粉尘出口；8.7、叶片；8.8、废弹丸、杂物出口；8.9、支杆；8.10、轴套；9、碰撞式喷头机构；9.1、入口；21、走轮；22、斜坡；23、应力墙板；23.1、插销调节孔；23.2、长滑槽；23.3、锁杆；23.4、小走轮；23.5、偏心块；23.6、限位杆；23.7、链轴；23.8、锁孔；23.9、举重轴；24、撞梢；25、链条a；26、轨道。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

实施例1

如图1所示，一种板簧通用强力喷丸机，包括喷丸室1，包括

碰撞式喷头机构9，位于喷丸室顶部，用以碰撞式抛丸，可将碰撞式喷头机构的壳体螺栓固定在喷丸室顶部，并开通喷头中弹丸进入喷丸室的入口；

如图2、图3所示，应力夹具2，为链条回转型，贯通喷丸室1，用以输送工件，包括链条a25、用以供链条a25行走的上、下轨道26、位于链条a25两端且行走在上、下轨道26中间的走轮21，所述链条a25的两侧设有若干应力墙板23，应力墙板23与链条a25上的链轴23.7固定连接，应力墙板23上设有多个插销调节孔23.1以及用以安装举重轴23.9的长滑槽23.2，举重轴23.9两端设有行走在上、下轨道26的小走轮23.4，长滑槽23.2下端一侧设有与应力墙板23转动连接的偏心块23.5，所述上、下轨道26端部两侧设有斜坡22、撞梢24，所述斜坡22与举重轴23.9端部的小走轮23.4滚动配合，用以顶起举重轴23.9，撞梢24与偏心块23.5碰撞配合，用以锁死举重轴23.9，下坡时动作相反，喷丸室1机体下方两侧安装上下轨道26，轨道26两端部中间安装走轮21与链条a啮合，走轮21与外置的驱动电机通过轮带连接，应力墙板23直接螺栓固定在链轴23.7上，偏心块23.5的扇心端与应力墙板23铰接，扇心端上方焊接一个固定柱做锁杆23.3，扇面端一侧开与锁杆23.3配合的锁槽23.8，另在偏心块23.5的一侧焊接一固定块，固定块上焊接铁杆，做限位杆23.6，斜坡22固定在轨道26的外侧，斜坡22上焊接柱体做撞梢24；

如图1所示，弹丸回收机构，包括提升机6，提升机6位于所述喷丸室1的一侧，提升机6的一端与碰撞式喷头机构9相连，另一端与喷丸室1下方设置的回收坑3连接，所述回收坑3上方与喷丸空间连通，回收坑3中间凹陷并与提升机管道入口连通，两端向上倾斜式延伸并设有链条刮丸机构，所述链条刮丸机构包括链条b4，链条b4的链轴上固定有刮板4.1，用以刮除回收坑两端的弹丸，提升机6深入回收坑的部分两侧开设入口，供弹丸进入，链条b4上加装角钢做刮板4.1，链条b4采用小走轮驱动，小走轮两侧设支架，通过轮带与提升机的驱动轴连接，共用一根轴，实现提升机动，弹丸流动，提升机不动，弹丸不流，自动控制；

如图1、图4所示，除尘机构，用以去除粉尘、杂物以及分离不合格的弹丸，包括分离器8，所述分离器8设于所述提升机6与所述碰撞式喷头9之间，通过管道7连接，包括壳体8.1、动轴8.3、以及固定在动轴8.3上用以支撑筛网8.2的多组支杆组件，固定在所述支杆组件上并围成筒状的筛网8.2，所述动轴8.3一端设有绞龙8.5，绞龙8.5一端延伸进筛网8.2的筒状空间，绞龙8.5上方的壳体上设有连通提升机供弹丸进入的入口8.4，动轴8.3另一端下方壳体设有通向所述碰撞式喷头机构的管道7，所述筛网8.2内壁上设有多个叶片8.7，叶片8.7位于所述筛网8.2形成的筒状空间内两端相对设置的支杆组件之间，并与两端支杆组件中的支杆8.9交错式连接，形成螺旋延伸的输料机构；壳体8.1两端设轴座，动轴两端位于轴座上，一端通过连接器连接驱动电机的主轴，动轴8.3上套轴套8.10，轴套8.10上焊接支杆8.9，筛网8.2围成筒状与支杆8.9顶部焊接固定，形成筒状除尘分离空间，动轴8.3一端焊接绞龙8.5，通过绞龙8.5输送提升机6落下的弹丸至除尘分离空间，筛网内壁设叶片8.7，叶片8.7交错式固定在相对设置的两组支杆组件的支杆之间，形成类似于绞龙的螺旋输送机构，进一步向前送料，除尘分离空间分三段，第一段除尘，第二段分离废弹丸，第三段分离杂物，杂物与废弹丸出口合一8.8，筒状分离空间另一端下方壳体设通向喷头的管道，经喷头后弹丸抛向喷丸室内工件。

如图2所示，所述撞梢24在喷丸室1两端部斜坡22的位置呈上、下相对设置。

如图2所示，所述提升机6与碰撞喷头9的连接管道内设有弧面层7.2，弧面层7.2与碰撞喷头机构9的壳体之间形成弹丸的入口通道7.3，入口通道7.3与碰撞喷头机构9的入口9.1连通。

本发明使用时，可将板簧工件置于应力夹具的链轴23.7上，以插销进行初步的固定，板簧下方设举重轴23.9，举重轴23.9两端穿过长滑槽23.2，置于轨道26上，启动，链条回转机构运行，至斜坡22时，举重轴23.9随斜坡22弧面上行，逐步在长滑槽23.2内向上浮动，偏心块23.5撞击撞梢24，翻转，扇形弧面端顶起并支撑举重轴23.9，锁槽23.8与锁杆23.3卡合，偏心块23.5固定，举重轴23.9锁死，板簧在举重轴23.9作用下，弧度改变，工件上的微小间隙放大，喷头喷丸，弹丸击打工件过后落入回收坑3或两侧斜面上，刮丸机构上的刮板4.1将弹丸刮至回收坑凹陷部，由提升机6侧面进入提升机，经提升机6输送至分离器8中，经绞龙8.5输送至除尘分离空间，进行三段分离，分离除尘后的弹丸经管道进入喷头，工件喷丸后，经斜坡撞梢撞击偏心块复位，举重轴下行，工件松开，可取下。

实施例2

本实施例中，在喷丸室1上方设除尘管道，吸收喷丸过程中产生的粉尘，应力夹具2采用350根直径35cm的链轴23.7组成链条，每两根链轴23.7固定一个应力墙板23，另在链条的行走路线上设轨道26，改变链条软行走的状态，端部轨道26两侧设斜坡22，斜坡22上固定撞梢24，应力夹具2下方设回收坑3，回收坑3两端倾斜端设链条刮丸机构，回收坑3中部凹陷部安提升机6，提升机6两侧开弹丸入口，链条刮丸机构的走轮通过轮带与提升机6主动轴连接，分离器8采用孔径40目的筛网8.2，壳体8.1长1200mm，支杆组件采用相对设置间隔505mm的两组，一组支杆组件相距筛网筒体端部90mm，另一组相距筛网筒体端部85mm，轴座搭配轴承固定在两端壳体上，承载动轴，动轴8.3直径45mm，动轴8.3绞龙8.5一端与驱动电机连接，每组支杆组件采用四个十字形固定的支杆8.9，叶片一端与一组支杆组件中的支杆8.9固定，另一端与相对设置的支杆组件中相错90°的支杆8.9固定，依次类推，形成筛网内壁的螺旋送料机构，三段除尘，下方设两个出口，一个粉尘出口8.6，一个为废弹丸、杂物出口8.8，与绞龙8.5筛网8.2端相对的另一端下方壳体设通向碰撞式喷头机构的管道7。

当然，以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。