本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种高磁感热轧取向硅钢钢板及其生产工艺。
背景技术：
为实现国家建立建设绿色能源环保的号召，应用于特高压变压器的取向硅钢逐步打破了传统的热轧高温生产工艺，开始向节能高效的低温工艺转换。热轧取向硅钢在生产工艺及技术需要满足高磁感取向硅钢成品磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求以及节能降耗的生产要求。
现有技术中的生产工艺无法满足高磁感取向硅钢热轧原料在性能、尺寸及节能方面的要求。
技术实现要素：
本发明提供了一种高磁感热轧取向硅钢钢板及其生产工艺，解决了或部分解决了现有技术中的生产工艺无法满足高磁感取向硅钢热轧原料在性能、尺寸及节能方面的要求的技术问题，实现了便于批量稳定生产，工艺成本较低，且获得的高磁感热轧取向硅钢钢板能满足成品磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求的技术效果。
本发明提供的一种高磁感热轧取向硅钢钢板，所述高磁感热轧取向硅钢的化学成分如下：以质量百分比计算，c＜0.1％、si：3.0～5.0％、mn：0.05～0.20％、p：0.02～0.030％、s：0.005～0.009％、al：0.00255～0.0284％、ti≤0.002％，余量为fe及不可避免的杂质。
作为优选，所述高磁感热轧取向硅钢的化学成分如下：以质量百分比计算，c：0.050～0.058％、si：3.1～3.4％、mn：0.09～0.11％、p：0.02～0.030％、s：0.005～0.009％、al：0.00255～0.0284％、ti≤0.002％，余量为fe及不可避免的杂质。
作为优选，所述高磁感热轧取向硅钢钢板的连铸板坯的厚度为180～250mm；
所述高磁感热轧取向硅钢钢板的中间板坯的厚度为35～45mm；
所述高磁感热轧取向硅钢钢板的成品板的厚度为1.6～4mm。
作为优选，所述高磁感热轧取向硅钢钢板的连铸板坯的厚度为230mm；
所述高磁感热轧取向硅钢钢板的中间板坯的厚度为40mm；
所述高磁感热轧取向硅钢钢板的成品板的厚度为2.5mm。
基于同样的发明构思，本申请还提供了一种高磁感热轧取向硅钢钢板的生产工艺，用于生产所述高磁感热轧取向硅钢钢板，包括以下步骤：
将连铸板坯送入加热炉进行加热；所述连铸板坯的加入所述加热炉的温度大于等于250℃；
将所述加热炉送出的板坯依次进行粗除磷、压力定宽、粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；所述粗轧完成后获得中间板坯；所述精轧完成后获得成品板；
所述板坯出炉到所述粗轧完成的温度下降小于等于140℃；所述粗轧结束时，所述中间板坯的温度大于等于1010℃；所述粗轧的压下率大于等于80％；
所述粗轧完成到所述精轧开始时，所述中间板坯的温度下降小于等于20℃；
所述精轧开始到所述精轧结束时，所述中间板坯的温度下降小于等于80℃；
所述卷取温度为500～600℃。
作为优选，进行所述粗除磷、所述压力定宽及所述粗轧的具体过程为：
所述板坯出炉后依次进行：粗除磷、定宽机进行压力定宽、r1除磷、e1、r1粗轧机进行粗轧、r2除磷、e2、r2粗轧机进行粗轧。
作为优选，所述e1、r1粗轧机的粗轧次数为1道次；
所述e2、r2粗轧机的粗轧次数为3道次。
作为优选，所述e2、r2粗轧机进行粗轧完成后获得所述中间板坯；
所述中间板坯进行精除磷之前，通过保温罩对辊道上的所述中间板坯进行保温；
其中，所述中间板坯从所述e2、r2粗轧机送出到开始所述精轧之间的辊道输送过程中，所述中间板坯的温度下降小于等于20℃。
作为优选，通过所述连铸板坯下线后直装、堆垛缓冷及保温坑保温，使所述连铸板坯的加入所述加热炉的温度大于等于250℃。
作为优选，所述精轧时，所述中间板坯的头部穿带速度限幅11～12m/s，加速度最大限幅为0.2m/s2。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了以粗轧轧制结束温度为全工艺的核心控制温度，通过对热轧各工序进行合理的工艺参数设定，板坯的轧制工艺包括粗除磷、压力定宽、粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；连铸板坯的加入加热炉的温度大于等于250℃，板坯出炉到粗轧完成的温度下降小于等于140℃；粗轧结束时，中间板坯的温度大于等于1010℃；粗轧的压下率大于等于80％；粗轧完成到精轧开始时，中间板坯的温度下降小于等于20℃；精轧开始到精轧结束时，中间板坯的温度下降小于等于80℃；卷取温度为500～600℃，保证该生产工艺为低温工艺，不仅具有节能降耗的作用，还能批量稳定的生产出高磁感热轧取向硅钢钢板，且钢板成品能满足用户对钢板磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求。这样，有效解决了现有技术中的生产工艺无法满足高磁感取向硅钢热轧原料在性能、尺寸及节能方面的要求的技术问题，实现了便于批量稳定生产，工艺成本较低，且获得的高磁感热轧取向硅钢钢板能满足成品磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求的技术效果。
附图说明
图1为本发明提供的高磁感热轧取向硅钢钢板的生产工艺的流程示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供了一种高磁感热轧取向硅钢钢板及其生产工艺，解决了或部分解决了现有技术中的生产工艺无法满足高磁感取向硅钢热轧原料在性能、尺寸及节能方面的要求的技术问题，实现了便于批量稳定生产，工艺成本较低，且获得的高磁感热轧取向硅钢钢板能满足成品磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求的技术效果。
本发明提供的一种高磁感热轧取向硅钢钢板，高磁感热轧取向硅钢的化学成分如下：以质量百分比计算，c＜0.1％、si：3.0～5.0％、mn：0.05～0.20％、p：0.02～0.030％、s：0.005～0.009％、al：0.00255～0.0284％、ti≤0.002％，余量为fe及不可避免的杂质。高磁感热轧取向硅钢钢板的连铸板坯的厚度为180～250mm；高磁感热轧取向硅钢钢板的中间板坯的厚度为35～45mm；高磁感热轧取向硅钢钢板的成品板的厚度为2～4mm。
作为一种优选的实施例，高磁感热轧取向硅钢的化学成分如下：以质量百分比计算，c：0.050～0.058％、si：3.1～3.4％、mn：0.09～0.11％、p：0.02～0.030％、s：0.005～0.009％、al：0.00255～0.0284％、ti≤0.002％，余量为fe及不可避免的杂质。高磁感热轧取向硅钢钢板的连铸板坯的厚度为230mm；高磁感热轧取向硅钢钢板的中间板坯的厚度为40mm；高磁感热轧取向硅钢钢板的成品板的厚度为2.5mm。
基于同样的发明构思，本申请还提供了一种高磁感热轧取向硅钢钢板的生产工艺，用于生产所述高磁感热轧取向硅钢钢板，包括以下步骤：
s1：将连铸板坯送入加热炉进行加热；连铸板坯的加入加热炉的温度大于等于250℃；通过连铸板坯下线后直装、堆垛缓冷及保温坑保温，使连铸板坯的加入加热炉的温度大于等于250℃。
s2：将加热炉送出的板坯依次进行粗除磷、压力定宽、粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；粗轧完成后获得中间板坯；精轧完成后获得成品板；板坯出炉到粗轧完成的温度下降小于等于140℃；粗轧结束时中间板坯的温度大于等于1010℃；粗轧的压下率大于等于80％；粗轧完成到精轧开始时，中间板坯的温度下降小于等于20℃；精轧开始到精轧结束时，中间板坯的温度下降小于等于80℃；卷取温度为500～600℃。
其中，该生产工艺以粗轧轧制结束温度为全工艺的核心控制温度，通过对热轧各工序进行合理的工艺参数设定，保证该生产工艺为低温工艺，不仅具有节能降耗的作用，还能批量稳定的生产出高磁感热轧取向硅钢钢板，且钢板成品能满足用户对钢板磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求。
进一步的，进行粗除磷、压力定宽及粗轧的具体过程为：板坯出炉后依次进行：粗除磷、定宽机进行压力定宽、r1除磷、e1、r1粗轧机进行粗轧、r2除磷、e2、r2粗轧机进行粗轧。粗除鳞两排除鳞集管实现单独控制，仅开启入口单排除鳞集管。粗轧模式为：e1、r1粗轧机的粗轧次数为1道次；e2、r2粗轧机的粗轧次数为3道次。通过粗除鳞集管阀门控制、粗轧模式控制来实现板坯出炉到粗轧轧制结束的温降不超过140℃。
进一步的，e2、r2粗轧机进行粗轧完成后获得中间板坯；中间板坯进行精除磷之前，通过保温罩对辊道上的中间板坯进行保温；其中，中间板坯从e2、r2粗轧机送出到开始精轧之间的辊道输送过程中，中间板坯的温度下降小于等于20℃。
进一步的，精轧时，中间板坯的头部穿带速度限幅11～12m/s，加速度最大限幅为0.2m/s2，通过上述控制一方面保证精轧区域温降不超过80℃，同时带钢头部板型平直。
下面通过具体实施例来详细介绍本申请提供的高磁感热轧取向硅钢钢板的生产工艺及其获得的热轧取向硅钢钢板：
实施例一
工艺：将连铸板坯送入加热炉进行加热；连铸板坯的加入加热炉的温度为255℃；将加热炉送出的板坯依次进行粗除磷、定宽机进行压力定宽、r1除磷、e1、r1粗轧机进行粗轧、r2除磷、e2、r2粗轧机进行粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；粗轧完成后获得中间板坯；精轧完成后获得成品板；通过粗除鳞集管阀门控制、粗轧模式控制来实现板坯出炉到粗轧轧制结束的温降110℃，粗轧轧制结束温度1020℃；粗轧的压下率等于86％；粗轧完成到精轧开始时，中间板坯进行精除磷之前，通过保温罩对辊道上的中间板坯进行保温，中间板坯的温度下降10℃。精轧时，中间板坯的头部穿带速度限幅11m/s，加速度最大限幅为0.2m/s2，中间板坯的温度下降72℃；精轧完成时的成品板的温度938℃；层流冷却模式采用前段密集冷却模式，每组冷却集管采用上集管4组与下集管4组同时开启的模式。卷取温度为510℃。
获得的成品板的化学组分为：以质量百分比计算，c：0.052％、si：3.2％、mn：0.09％、p：0.025％、s：0.007％、al：0.00259％、ti：0.0018％，余量为fe及不可避免的杂质。连铸板坯的厚度为230mm；中间板坯的厚度为38mm；成品板的厚度为2.5mm。
实施例二
工艺：将连铸板坯送入加热炉进行加热；连铸板坯的加入加热炉的温度为462℃；将加热炉送出的板坯依次进行粗除磷、定宽机进行压力定宽、r1除磷、e1、r1粗轧机进行粗轧、r2除磷、e2、r2粗轧机进行粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；粗轧完成后获得中间板坯；精轧完成后获得成品板；通过粗除鳞集管阀门控制、粗轧模式控制来实现板坯出炉到粗轧轧制结束的温降105℃，粗轧轧制结束温度1025℃；粗轧的压下率90％；粗轧完成到精轧开始时，中间板坯进行精除磷之前，通过保温罩对辊道上的中间板坯进行保温，中间板坯的温度下降15℃。精轧时，中间板坯的头部穿带速度限幅12m/s，加速度最大限幅为0.2m/s2，中间板坯的温度下降75℃；精轧完成时的成品板的温度935℃；层流冷却模式采用前段密集冷却模式，每组冷却集管采用上集管4组与下集管4组同时开启的模式。卷取温度为550℃。
获得的成品板的化学组分为：以质量百分比计算，c：0.054％、si：3.4％、mn：0.1％、p：0.02％、s：0.008％、al：0.00262％、ti：0.0018％，余量为fe及不可避免的杂质。连铸板坯的厚度为235mm；中间板坯的厚度为42mm；成品板的厚度为2.3mm。
实施例三
工艺：将连铸板坯送入加热炉进行加热；连铸板坯的加入加热炉的温度为568℃；将加热炉送出的板坯依次进行粗除磷、定宽机进行压力定宽、r1除磷、e1、r1粗轧机进行粗轧、r2除磷、e2、r2粗轧机进行粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；粗轧完成后获得中间板坯；精轧完成后获得成品板；通过粗除鳞集管阀门控制、粗轧模式控制来实现板坯出炉到粗轧轧制结束的温降120℃，粗轧轧制结束温度1018℃；粗轧的压下率92％；粗轧完成到精轧开始时，中间板坯进行精除磷之前，通过保温罩对辊道上的中间板坯进行保温，中间板坯的温度下降13℃。精轧时，中间板坯的头部穿带速度限幅11m/s，加速度最大限幅为0.2m/s2，中间板坯的温度下降76℃；精轧完成时的成品板的温度929℃；层流冷却模式采用前段密集冷却模式，每组冷却集管采用上集管4组与下集管4组同时开启的模式。卷取温度为580℃。
获得的成品板的化学组分为：以质量百分比计算，c：0.056％、si：3.3％、mn：0.11％、p：0.030％、s：0.008％、al：0.0280％、ti：0.002％，余量为fe及不可避免的杂质。连铸板坯的厚度230mm；中间板坯的厚度为40mm；成品板的厚度为1.8mm。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了以粗轧轧制结束温度为全工艺的核心控制温度，通过对热轧各工序进行合理的工艺参数设定，板坯的轧制工艺包括粗除磷、压力定宽、粗轧、精除磷、精轧、层流冷却及卷取；连铸板坯的加入加热炉的温度大于等于250℃，板坯出炉到粗轧完成的温度下降小于等于140℃；粗轧结束时中间板坯的温度大于等于1010℃；粗轧的压下率大于等于80％；粗轧完成到精轧开始时，中间板坯的温度下降小于等于20℃；精轧开始到精轧结束时，中间板坯的温度下降小于等于80℃；卷取温度为500～600℃，保证该生产工艺为低温工艺，不仅具有节能降耗的作用，还能批量稳定的生产出高磁感热轧取向硅钢钢板，且钢板成品能满足用户对钢板磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求。这样，有效解决了现有技术中的生产工艺无法满足高磁感取向硅钢热轧原料在性能、尺寸及节能方面的要求的技术问题，实现了便于批量稳定生产，工艺成本较低，且获得的高磁感热轧取向硅钢钢板能满足成品磁感b800大于1.9t的性能要求、横向厚差小于10μm的尺寸要求的技术效果。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。