本发明涉及一种不锈钢带连续退火酸洗方法。
背景技术：
不锈钢带目前已广泛应用于石油、化工、盐业、水利电力等行业。不锈钢带生产过程中，需要进行退火酸洗工序处理。
目前，冷轧不锈钢带钢退火时，通常是将开卷后的钢带直接经张力器送入到退火炉内，由于钢带表面具有油污等杂质，又加上炉内各个加热段的过剩氧浓度基本一致，使得退火后钢带表面氧化皮成分复杂，以至于后续所需的酸洗时间较长，而且在一定程度上也降低了钢带酸洗后表面的质量。
经过退火之后，一般采用中性盐电解液加混酸酸洗工艺。冷轧不锈钢带钢经过中性盐电解酸洗之后，只能去除带钢表面氧化皮中大部分的重金属氧化物，而对氧化皮中的铁氧化物去除效果较差，同时中性盐电解酸洗过程也会使带钢表面贫铬层的厚度变厚，需要混酸酸洗将带钢表面贫铬层和的氧化皮去除，从而需要的混酸酸洗时间较长。
技术实现要素：
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种不锈钢带钢退火酸洗生产方法，旨在解决现有方法酸洗时间较长、酸洗效果不佳、酸洗效率不高的技术问题。
本发明通过如下的技术方案实现：
一种不锈钢带连续退火酸洗方法，包括下述步骤：
⑴、开卷；
⑵、碱洗：将步骤⑴开卷后的钢带在1100～1250kg的张力下以10～15m/min的速度送入到碱洗池，所述碱洗池内的碱洗液温度为42℃～50℃，碱洗液ph值为8.5～9.2；
⑶、退火：将步骤⑵碱洗后的钢带在530～600kg的张力下以12～16m/min的速度送入到退火炉中退火处理，其中，退火炉温度设定8个区段，从入口处到出口处依次由820℃递增到960℃，过剩氧浓度依次由3％增加到5％；
⑷、电解：将步骤⑶退火后的送入到电解酸洗溶液电解，所述电解酸洗溶液包括中性盐溶液、硅酸、硝酸及至少一种表面活性剂溶液，其中，中性盐溶液浓度为200～230g/l，硅酸浓度为120～150g/l，硝酸浓度为80～110g/l，表面活性剂溶液的质量浓度为3％～5％，调节电解酸洗溶液的ph值，使得ph值控制在4～5，金属离子浓度6～12g/l，温度为55℃～60℃，电流密度为20～25a/dm3；
⑸、酸洗：将步骤⑷电解后的不锈钢带在3200～3300kg的张力下进行硫酸酸洗，其中，硫酸浓度为150～170g/l，金属离子浓度为50～60g/l，温度为65～70℃；
⑹、混合酸洗i：将步骤⑸酸洗后的不锈钢带进行混酸酸洗；其中，硝酸浓度在120～140g/l之间，氢氟酸浓度在35～50g/l之间，金属离子浓度在27～40g/l之间，酸液温度在62℃～75℃之间，钢带速度在15～20m/min之间；
⑺、混合酸洗ii：将步骤⑹酸洗后的不锈钢带继续进行混酸酸洗；其中，硝酸浓度在130～140g/l之间，氢氟酸浓度在40～50g/l之间，金属离子浓度在35～40g/l之间，酸液温度在70℃～75℃之间，钢带速度在15～20m/min之间；
⑻、清洗冷却：将步骤⑺酸洗后的不锈钢带在1100～1200kg的张力以下进行喷淋冷却。
进一步地，步骤⑵中所述碱洗池内的碱洗液配比成分为：质量浓度为5％的壬基酚聚氧乙烯醚溶液、质量浓度为5％的苯酚聚氧乙烯醚溶液、质量浓度为15％的氢氧化钠溶液、质量浓度为30％无水碳酸钠溶液、质量浓度为20％焦磷酸钠溶液。
进一步地，步骤⑶中退火炉温度8个区段的相应温度为820±2℃、840±2℃、860±2℃、880±2℃、900±2℃、920±2℃、940±2℃、960±2℃，相对应的过剩氧浓度依次为3％、3.3％、3.5％、3.8％、4.0％、4.3％、4.5％、5％。
进一步地，步骤⑻中所述喷淋冷却的工艺条件是：冷却水的温度为20℃～25℃，冷却水的压强为3mpa～3.5mpa。
本发明的有益效果是：
采用上述方法可有效去除氧化皮中的铁氧化物，酸洗时间大幅度缩短，酸洗效果好，可满足客户要求。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
试验对象：sus304，该不锈钢带的退火酸洗方法，包括下述步骤：
⑴、开卷；
⑵、碱洗：将步骤⑴开卷后的钢带在1100～1250kg的张力下以10～15m/min的速度送入到碱洗池，所述碱洗池内的碱洗液温度为42℃，碱洗液ph值为8.5～9.2；
⑶、退火：将步骤⑵碱洗后的钢带在530～600kg的张力下以12～16m/min的速度送入到退火炉中退火处理，其中，退火炉温度设定8个区段，从入口处到出口处依次由820℃递增到960℃，过剩氧浓度依次由3％增加到5％；
⑷、电解：将步骤⑶退火后的送入到电解酸洗溶液电解，所述电解酸洗溶液包括中性盐溶液、硅酸、硝酸及一种或多种表面活性剂溶液，其中，中性盐溶液浓度为200～230g/l，硅酸浓度为120～150g/l，硝酸浓度为80～110g/l，表面活性剂溶液的质量浓度为3％～5％，调节电解酸洗溶液的ph值，使得ph值控制在4～5，金属离子浓度6～12g/l，温度为55℃～60℃，电流密度为20～25a/dm3；
⑸、酸洗：将步骤⑷电解后的不锈钢带在3200～3300kg的张力下进行硫酸酸洗，其中，硫酸浓度为150～170g/l，金属离子浓度为50～60g/l，温度为65～70℃；
⑹、混合酸洗i：将步骤⑸酸洗后的不锈钢带进行混酸酸洗；其中，硝酸浓度在120～140g/l之间，氢氟酸浓度在35～50g/l之间，金属离子浓度在27～40g/l之间，酸液温度在62℃～75℃之间，钢带速度在15～20m/min之间；
⑺、混合酸洗ii：将步骤⑹酸洗后的不锈钢带继续进行混酸酸洗；其中，硝酸浓度在130～140g/l之间，氢氟酸浓度在40～50g/l之间，金属离子浓度在35～40g/l之间，酸液温度在70℃～75℃之间，钢带速度在15～20m/min之间；
⑻、清洗冷却：将步骤⑺酸洗后的不锈钢带在1100～1200kg的张力以下进行喷淋冷却。
本实施例中：质量浓度为5％的壬基酚聚氧乙烯醚溶液、质量浓度为5％的苯酚聚氧乙烯醚溶液、质量浓度为15％的氢氧化钠溶液、质量浓度为30％无水碳酸钠溶液、质量浓度为20％焦磷酸钠溶液。
本实施例中，步骤⑶中退火炉温度8个区段的相应温度为820±2℃、840±2℃、860±2℃、880±2℃、900±2℃、920±2℃、940±2℃、960±2℃，相对应的过剩氧浓度依次为3％、3.3％、3.5％、3.8％、4.0％、4.3％、4.5％、5％。
本实施例中，步骤⑻中所述喷淋冷却的工艺条件是：冷却水的温度为20℃～25℃，冷却水的压强为3mpa～3.5mpa。
实施例二：
试验对象：409l，该不锈钢带的退火酸洗方法，包括下述步骤：
⑴开卷；
⑵、碱洗：将步骤⑴开卷后的钢带在1100～1250kg的张力下以10～15m/min的速度送入到碱洗池，所述碱洗池内的碱洗液温度为50℃，碱洗液ph值为8.5～9.2；
⑶、退火：将步骤⑵碱洗后的钢带在530～600kg的张力下以12～16m/min的速度送入到退火炉中退火处理，其中，退火炉温度设定8个区段，从入口处到出口处依次由820℃递增到960℃，过剩氧浓度依次由3％增加到5％；
⑷、电解：将步骤⑶退火后的送入到电解酸洗溶液电解，所述电解酸洗溶液包括中性盐溶液、硅酸、硝酸及一种或多种表面活性剂溶液，其中，中性盐溶液浓度为200～230g/l，硅酸浓度为120～150g/l，硝酸浓度为80～110g/l，表面活性剂溶液的质量浓度为3％～5％，调节电解酸洗溶液的ph值，使得ph值控制在4～5，金属离子浓度6～12g/l，温度为55℃～60℃，电流密度为20～25a/dm3；
⑸、酸洗：将步骤⑷电解后的不锈钢带在3200～3300kg的张力下进行硫酸酸洗，其中，硫酸浓度为150～170g/l，金属离子浓度为50～60g/l，温度为65～70℃；
⑹、混合酸洗i：将步骤⑸酸洗后的不锈钢带进行混酸酸洗；其中，硝酸浓度在120～140g/l之间，氢氟酸浓度在35～50g/l之间，金属离子浓度在27～40g/l之间，酸液温度在70℃～75℃之间，钢带速度在15～20m/min之间；
⑺、混合酸洗ii：将步骤⑹酸洗后的不锈钢带继续进行混酸酸洗；其中，硝酸浓度在130～140g/l之间，氢氟酸浓度在40～50g/l之间，金属离子浓度在35～40g/l之间，酸液温度在70℃～75℃之间，钢带速度在15～20m/min之间；
⑻、清洗冷却：将步骤⑺酸洗后的不锈钢带在1100～1200kg的张力以下进行喷淋冷却。
本实施例中：质量浓度为5％的壬基酚聚氧乙烯醚溶液、质量浓度为5％的苯酚聚氧乙烯醚溶液、质量浓度为15％的氢氧化钠溶液、质量浓度为30％无水碳酸钠溶液、质量浓度为20％焦磷酸钠溶液。
本实施例中，步骤⑶中退火炉温度8个区段的相应温度为820±2℃、840±2℃、860±2℃、880±2℃、900±2℃、920±2℃、940±2℃、960±2℃，相对应的过剩氧浓度依次为3％、3.3％、3.5％、3.8％、4.0％、4.3％、4.5％、5％。
本实施例中，步骤⑻中所述喷淋冷却的工艺条件是：冷却水的温度为20℃～25℃，冷却水的压强为3mpa～3.5mpa。
上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。