一种金属斜面的抛光方法与流程

[技术领域]

本发明涉及抛光加工技术领域，具体来说是一种金属斜面的抛光方法。

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背景技术：
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参见图1及图2，是现有技术抛光加工的工艺流程，其主要缺点如下：

1)需对产品整面进行抛光,抛光面积大、耗时长、成本高、良率低且品质不稳定；

2)现有技术采用布轮手动抛光，对弧面抛光的视觉效果差、抛光精度差、公差范围大，且顶部端面的尺寸难以管控；

3)喷漆后还有喷砂工艺，保护漆在喷砂时易脱落，并损伤到已经抛光的斜面及斜面和竖面间的棱线，良率低。

对于第三个缺点，在现有工艺中，通常采用夹具进行遮蔽，但夹具与产品之间会有间隙，而且无法完全保证与棱线重合，所以良率仍然不高，品质依旧不够稳定。

因此，需要设计一种新型的金属斜面的抛光方法。

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技术实现要素：
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本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种金属斜面的抛光方法，减少制程工序，只针对产品斜面进行抛光，不会破坏竖面与斜面之间的棱线，提高产品的良率，并使效益最大化。

为了实现上述目的，设计一种金属斜面的抛光方法，其特征在于所述的抛光方法步骤如下：

a.对坯料边沿的表面进行cnc加工，得到一竖面及竖面顶端向内倾斜的斜面；

b.对坯料表面进行清洗和烘干；

c.对竖面及斜面进行金属表面处理；

d.进行斜面抛光前的预处理，以消除斜面上的金属表面处理痕迹；

e.对斜面进行抛光；

f.对坯料表面进行清洗和烘干。

在一个优选的实施方式中，所述步骤c的金属表面处理包括喷砂处理、阳极化处理、抛光处理和喷涂处理。

在一个优选的实施方式中，所述的步骤d包括：

d1.通过cnc精铣斜面；

d2.对坯料表面进行清洗和烘干。

在一个优选的实施方式中，所述的步骤d为对斜面进行粗抛光，所述的粗抛光具体如下：通过自动抛光机的夹具夹持坯料，夹具底端设有r轴旋转驱动机构，r轴旋转驱动机构与第三轴向驱动机构相连，自动抛光机的抛光头换装为砂纸，所述的砂纸与精密浮动机构相连，精密浮动机构与第二轴向驱动机构相连，第二轴向驱动机构与第一轴向驱动机构相连，所述的精密浮动机构包括相配合的精密浮动块与精密浮动导轨以及与精密浮动块相连的薄型气缸，粗抛光时，所述的第三轴向驱动机构能带动r轴旋转驱动机构、夹具及坯料在y轴向上移动，所述的第一轴向驱动机构和第二轴向驱动能带动精密浮动机构及砂纸在x轴向和z轴向上移动，从而使得砂纸在粗抛光时能保持与坯料斜面相适应的倾斜角，当粗抛光至坯料的拐角处时，r轴旋转驱动机构能带动夹具及坯料旋转，从而使得砂纸能保持正对待抛光面，并以切线对圆角进行粗抛光。

在一个优选的实施方式中，所述的步骤e具体如下：通过自动抛光机的夹具夹持坯料，夹具底端设有r轴旋转驱动机构，r轴旋转驱动机构与第三轴向驱动机构相连，自动抛光机的抛光头与精密浮动机构相连，精密浮动机构与第二轴向驱动机构相连，第二轴向驱动机构与第一轴向驱动机构相连，所述的精密浮动机构包括相配合的精密浮动块与精密浮动导轨以及与精密浮动块相连的薄型气缸，抛光时，所述的第三轴向驱动机构能带动r轴旋转驱动机构、夹具及坯料在y轴向上移动，所述的第一轴向驱动机构和第二轴向驱动能带动精密浮动机构及抛光头在x轴向和z轴向上移动，从而使得抛光头在抛光时能保持与坯料斜面相适应的倾斜角，当抛光至坯料的拐角处时，r轴旋转驱动机构能带动夹具及坯料旋转，从而使得抛光头能保持正对待抛光面，并以切线对圆角进行抛光，抛光的同时通过薄型气缸输出不同的气压能改变抛光头压力的大小。

在一个优选的实施方式中，在所述的自动抛光机底部设有支脚或活动脚轮，能够将自动抛光机移动至生产线进行抛光。

在一个优选的实施方式中，所述的薄型气缸采用2级调压，薄型气缸的气路上设有用以第一级调压的空气组合元件和用以第二级调压的精密减压阀，能够通过对空气组合元件和精密减压阀的调节实现薄型气缸压力的调节从而实现抛光头的不同压力。

本发明的有益效果：

1)只针对产品斜面抛光，抛光面积小，采用自动化抛光，效率高、品质稳定；

2)减少不必要的制程，提高产品的良率，效益最大化；

3)斜面抛光的视觉效果佳、精度高、公差易管控；

4)工艺加工过程中竖面与斜面相交的棱线以及竖面不会被破坏，且坯料顶部断面的尺寸可调控。

[附图说明]

图1是现有技术的流程示意图；

图2是现有技术的流程框图；

图3是一实施例中本发明工艺的流程示意图；

图4是一实施例中本发明工艺的流程框图；

图5是一实施例中本发明抛光所采用的自动抛光机的示意图；

图6是一实施例中本发明抛光所采用的自动抛光机中精密浮动机构和抛光头部分的局部放大图；

图7是一实施例中坯料的俯视图；

图8是一实施例中坯料的剖视图；

图中：1、基座；2、第一竖直机架；3、r轴旋转驱动机构；4、抛光头；5、第三线性滑轨；6、第一线性滑轨；7、第一滑块；8、第一伺服电机；9、第二线性滑轨；10、第二滑块，11、第三滑块；12、精密浮动导轨；13、薄型气缸；14、精密浮动块；15、第二竖直机架；16、夹具；17、遮挡边框；18、第三伺服电机19.顶部的端面20.斜面21.棱线22.竖面。

[具体实施方式]

下面结合附图对本发明作进一步说明，这种工艺的原理对本专业的人来说是非常清楚的。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图3和图4，所述的抛光方法步骤如下：

a.参见图7和图8，对坯料边沿的表面进行cnc加工，得到竖面22、竖面22顶端向内倾斜的斜面20以及顶部的端面19；

b.对坯料表面进行清洗和烘干；

c.对竖面22及斜面20进行喷砂处理；

d.通过cnc精铣斜面20并对坯料表面进行清洗和烘干，以消除斜面20上的金属表面处理痕迹；

e.对斜面20进行抛光；

f.对坯料表面进行清洗和烘干。

本实施例采用自动抛光机进行抛光，参见图5，所述的自动抛光机包括基座1与设置在基座1上的第一竖直机架2和四轴运动机构，所述的四轴运动机构由第一轴向驱动机构、第二轴向驱动机构、第三轴向驱动机构和r轴旋转驱动机构3组成，在所述第一竖直机架2上设有第一轴向驱动机构，第一轴向驱动机构与第二轴向驱动机构相连，第二轴向驱动机构与精密浮动机构相连，在所述基座1上还设有第三轴向驱动机构，第三轴向驱动机构与旋转驱动机构相连，所述的第一轴向驱动机构为x轴向驱动机构，所述的第二轴向驱动机构为z轴向驱动机构，所述的第三轴向驱动机构为y轴向驱动机构，在r轴旋转驱动机构3的上端还设有用于夹持工件的夹具16，r轴旋转驱动机构3驱动夹具16旋转，在所述夹具16的周边设有遮挡边框17，该遮挡边框能够防止打磨抛光时材料废屑四处飞溅，并防止废屑对设备产生阻塞的不利影响。

在一个优选的实施方案中，所述的第一轴向驱动机构包括与第一竖直机架2连接的第一线性滑轨6，第一线性滑轨6上设有第一滑块7，第一滑块7上设有第一螺孔，第一螺孔与第一丝杆螺纹配合，第一丝杆的一端与固定在第一线性滑轨6一侧的第一伺服电机8连接；所述的第二轴向驱动机构包括与第一滑块7连接的第二线性滑轨9，第二线性滑轨9上设有第二滑块10，第二滑块10上设有第二螺孔，第二螺孔与第二丝杆螺纹配合，第二丝杆的一端与固定在第二线性滑轨9下部的第二伺服电机连接；在第一滑块7与第二线性滑轨9之间还连接有第二竖直机架15；所述的第三轴向驱动机构包括基座上设有的第三线性滑轨5，第三线性滑轨5与第三滑块11相配合，第三滑块11上设有第三螺孔，第三螺孔与第三丝杆螺纹配合，第三丝杆的一端与固定在第三线性滑轨5一侧的第三伺服电机18连接。

参见图6，是自动抛光机中的精密浮动机构和抛光头4部分的局部放大图，所述的精密浮动机构由精密浮动导轨12、精密浮动块14和薄型气缸13三大部分组成，精密浮动块14与精密浮动导轨12配合，薄型气缸13与精密浮动块14相连并能带动精密浮动块14沿精密浮动导轨12浮动，精密浮动滑块14上设有抛光头4，所述的抛光头4能换装为其他部件，如砂纸。

抛光时，所述的第三轴向驱动机构能带动r轴旋转驱动机构、夹具及坯料在y轴向上移动，所述的第一轴向驱动机构和第二轴向驱动能带动精密浮动机构及抛光头4在x轴向和z轴向上移动，从而使得抛光头4在抛光时能保持与坯料斜面20相适应的倾斜角，当抛光至坯料的拐角处时，r轴旋转驱动机构能带动夹具及坯料旋转，从而使得抛光头4能保持正对待抛光面，并以切线对圆角进行抛光，抛光的同时通过薄型气缸输出不同的气压能改变抛光头4压力的大小。抛光不会损伤到坯料顶部的端面19、斜面20、斜面20下端的竖面22以及斜面与竖面相交处的棱线21，且采用斜度圆角抛光，效果好、良率高，抛光头4能够前后移动，压力大小由薄型气缸的气压来设定，保证产品轻微变形时的抛光效果一样优良，抛光头4以一定的压力浮在抛光面上抛光。

表1.与现有技术的对比

参见表1，使用本发明工艺对金属斜面进行抛光，每天能完成25k件产品的抛光，极大地节省了人力资源以及设备成本，并且在工作效率显著提高的同时其产品良率也得到了跨越性的增长。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。