一种全自动开模机构的制作方法

本实用新型涉及铸造模具技术领域，尤其涉及一种全自动开模机构。

背景技术：

在模具生产加工领域，尤其是铸球流水线的生产过程中，需要将模具上下分离实现开模，原有的模具开模方式主要以人工操作为主，不仅造成工人劳动强度大，生产效率低下，用工成本增加，而且不利于安全生产，无法实现流水线加工工艺的标准化流程。随着自动化生产的提高，人们逐步采用半自动和全自动的开模方式来替代人工开模，这种开模方式有利于提高效率，同时也避免了开模过程对人的伤害；现有自动开模机构一般是液压缸来将上模顶起，通过靠液压缸来支撑，不仅减小了工人的操作空间，而且长期使用后容易造成安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种全自动开模机构，其结构简单，操作方便，提升操作空间，实现自动化开模，降低劳动强度，提高生产效率，减少用工成本，提高生产的安全性，保证工艺的标准化流程。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种全自动开模机构，包括底座以及安装在底座上的铸造模具，所述铸造模具包括上模和下模，所述上模和下模之间通过导向柱配合安装，所述上模的上方设置有牵引装置，所述牵引装置包括设置在上模两端的支撑板以及位于支撑板之间的连接柱；在所述连接柱的上端安装有左右油缸，所述油缸穿过横梁安装在设备框架上，所述油缸通过上端的油管连接液压控制中心。

优选的，所述导向柱包括四根对称设置在靠近边角位置上的导向柱。

优选的，所述导向柱包括四根对称设置在前后左右位置上的导向柱。

优选的，所述导向柱的底端与下模固定连接，上端滑动安装在上模的导槽中。

优选的，所述上模的中部开设有圆形的浇注口。

优选的，所述液压控制中心包括PLC控制器和接近开关。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

通过上述本实用新型的技术方案，对原有的模具开模机构进行改进，在上模的上方设置牵引装置，牵引装置包括设置在上模两端的支撑板以及位于支撑板之间的连接柱，将左右油缸安装在连接柱上，因此改变了以往将油缸安装在上下模之间的方式，从而增加了工人的操作空间，便于观察加工过程；另外，左右油缸以牵引的方式将上下模分离，而不是将油缸设置在下模，通过下模作为基座将上模支撑，这样改进的意义在于左右油缸通过横梁安装在设备框架上，这样油缸的支撑将更加牢固，不易发生松动，有效的避免了因下模突然下坠造成的安全隐患。通过PLC微电脑控制左右油缸升降实现开模，降低了劳动强度，提高生产效率，减少用工成本，提高生产的安全性，保证工艺的标准化流程。

附图说明

图1是本实用新型实施例一提供的一种全自动开模机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二提供的一种全自动开模机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1所示，为本实用新型提出的一种全自动开模机构，包括底座1以及安装在底座1上的铸造模具，铸造模具包括上模2和下模3，上模2和下模3之间通过导向柱4配合安装，上模2的上方设置有牵引装置，牵引装置包括设置在上模2两端的支撑板5以及位于支撑板5之间的连接柱6；在连接柱6的上端安装有左右油缸7，油缸7穿过横梁8安装在设备框架上，油缸7通过上端的油管连接液压控制中心(图中未示)。

在本实施例中，导向柱4包括四根对称设置在靠近边角位置上的导向柱。

进一步地，导向柱4的底端与下模3固定连接，上端滑动安装在上模2的导槽中。

作为本实用新型一种可选或优选地实施方式，上模2的中部开设有圆形的浇注口9，用于铸球流水线上的制造工艺。

在具体实施过程中，液压控制中心包括PLC控制器和接近开关。

实施例二

如图2所示，本实施例二全自动开模机构包括底座1以及安装在底座1上的铸造模具，铸造模具包括上模2和下模3，上模2和下模3之间通过导向柱4配合安装，上模2的上方设置有牵引装置，牵引装置包括设置在上模2两端的支撑板5以及位于支撑板5之间的连接柱6；在连接柱6的上端安装有左右油缸7，油缸7穿过横梁8安装在设备框架上，油缸7通过上端的油管连接液压控制中心(图中未示)。

与实施例一的区别在于，实施例二中导向柱4包括四根对称设置在前后左右位置上的导向柱，其余部位结构则与实施例一相同，不再赘述。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

通过上述本实用新型的技术方案，对原有的模具开模机构进行改进，在上 模的上方设置牵引装置，牵引装置包括设置在上模两端的支撑板以及位于支撑板之间的连接柱，将左右油缸安装在连接柱上，因此改变了以往将油缸安装在上下模之间的方式，从而增加了工人的操作空间，便于观察加工过程；另外，左右油缸以牵引的方式将上下模分离，而不是将油缸设置在下模，通过下模作为基座将上模支撑，这样改进的意义在于左右油缸通过横梁安装在设备框架上，这样油缸的支撑将更加牢固，不易发生松动，有效的避免了因下模突然下坠造成的安全隐患。通过PLC微电脑控制左右油缸升降实现开模，降低了劳动强度，提高生产效率，减少用工成本，提高生产的安全性，保证工艺的标准化流程。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。