本实用新型涉及一种机械装置，尤其涉及一种双工位上料装置。
背景技术：
缸体是汽车发动机的重要组成部件之一，目前发动机缸体大多数采用铸造的方式进行生产，由于浇注完后，发动机缸体表面会留有很多的飞边、浇冒口，必须去除这些飞边和浇冒口，对于铸铁件，一般直接用油锤敲掉，而铸钢件需要用气割来切除，再通过铸件打磨工把铸件上多留的飞边和浇冒口打磨干净，平整，美观。目前，发动机缸体打磨工序自动化程度不高，当打磨机打磨完成后，需要人工停机后进行铸件的装卸，造成生产连续性差，效率低。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种双工位上料装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种双工位上料装置，该双工位上料装置设置有两个上料工位，操作人员只需要将铸件放置在组合托板上即可进行自动连续上料，提高上料的连续性，同时，能将铸件转动90°并进行定位、固定、压紧，并能进行自动送进，便于自动化生产，提高生产效率。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种双工位上料装置，包括第一底座、第一直线模组、第一移动座、旋转定位机构、门架、下压油缸、压头、第二底座、第二直线模组、第二移动座、支撑座、旋转送料机构、组合托板，所述的第一直线模组位于第一底座上端，所述的第一直线模组与第一底座通过螺栓相连，所述的第一移动座位于第一直线模组上端且位于第一底座上端，所述的第一移动座与第一直线模组通过螺栓相连，所述的第一移动座可以沿第一底座左右滑动，所述的旋转定位机构位于第一移动座上端，所述的旋转定位机构与第一移动座通过螺栓相连，所述的门架位于第一移动座上端，所述的门架与第一移动座通过螺栓相连，所述的下压油缸位于门架上端，所述的下压油缸与门架通过螺栓相连，所述的压头位于下压油缸下端，所述的压头与下压油缸螺纹相连，所述的第二底座位于第一底座外侧，所述的第二底座与第一底座通过螺栓相连，所述第二底座的轴线与第一底座的轴线垂直，所述的第二直线模组位于第二底座上端，所述的第二直线模组与第二底座通过螺栓相连，所述的第二移动座位于第二直线模组上端且位于第二底座上端，所述的第二移动座与第二直线模组通过螺栓相连，所述的第二移动座可以沿第二底座左右滑动，所述的支撑座位于第二底座上端，所述的支撑座与第二底座通过螺栓相连，所述的旋转送料机构位于第一底座外侧且位于第二底座外侧，所述的旋转送料机构分别与第一底座和第二底座通过螺栓相连，所述的组合托板放置于旋转送料机构上端。
本实用新型进一步的改进如下：
进一步的，所述的旋转定位机构包括摆动油缸、回转套、转轴、过渡板、定位机构，所述的摆动油缸位于第一底座内侧，所述的摆动油缸与第一底座通过螺栓相连，所述的回转套位于第一底座上端，所述的回转套与第一底座通过螺栓相连，所述的转轴贯穿回转套且位于摆动油缸上端，所述的转轴与摆动油缸键相连，所述的过渡板位于转轴上端，所述的过渡板与转轴通过螺栓相连，所述的定位机构数量为2件，沿所述回转套呈直角布置。
进一步的，所述的定位机构还包括定位油缸、连接板、第一导杆、第一滑套、定位销，所述的定位油缸位于回转套外侧，所述的定位油缸与回转套通过螺纹相连，所述的连接板位于定位油缸上端，所述的连接板与定位油缸通过螺栓相连，所述的第一导杆贯穿连接板，所述的第一导杆与连接板螺纹相连，所述的第一滑套位于回转套外侧且被第一导杆贯穿，所述的第一滑套与回转套通过螺栓相连，所述的定位销位于第一导杆顶部，所述的定位销与第一导杆螺纹相连。
进一步的，所述的过渡板还设有定位孔，所述的定位孔贯穿过渡板。
进一步的，所述的过渡板还设有第一限位头，所述的第一限位头位于过渡板上端，所述的第一限位头与过渡板螺纹相连。
进一步的，所述的支撑座还设有第二限位头，所述的第二限位头位于支撑座上端，所述的第二限位头与支撑座螺纹相连。
进一步的，所述的旋转送料机构还包括第三底座、第二滑套、第二导杆、举升油缸、回转座、减速机、伺服电机、回转支承、方盒支撑座、轨道架，所述的第三底座位于第二底座外侧且位于第一底座外侧，所述的第三底座分别与第二底座和第一底座通过螺栓相连，所述的第二滑套位于第三底座上端，所述的第二滑套与第三底座通过螺栓相连，所述的第二导杆贯穿第二滑套且贯穿第三底座，所述的第二导杆可以沿第二滑套上移滑动，所述的举升油缸位于第三底座上端中心处，所述的举升油缸与第三底座通过螺栓相连，所述的回转座位于举升油缸上端且位于第二导杆上端，所述的回转座与举升油缸通过螺栓相连且与第二导杆螺纹相连，所述的减速机位于回转座内侧，所述的减速机与回转座通过螺栓相连，所述的伺服电机位于减速机下端，所述的伺服电机与减速机通过螺栓相连，所述的回转支承位于回转座上端且位于减速机上端，所述的回转支承与回转座通过螺栓相连，所述的方盒支撑座位于回转支承上端且位于减速机上端，所述的方盒支撑座分别与回转支承和减速机通过螺栓相连，所述的轨道架数量为4件，沿所述方盒支撑座均匀布置。
进一步的，所述的轨道架还包括第一轨道板、与所述第一轨道板结构和大小均相同的第二轨道板、加强板、第三限位头，所述的第一轨道板位于方盒支撑座侧面，所述的第一轨道板与方盒支撑座焊接相连，所述的第二轨道板位于方盒支撑座侧面，所述的第二轨道板与方盒支撑座焊接相连，所述的加强板位于第一轨道板和第二轨道板之间，所述的加强板分别与第一轨道板和第二轨道板焊接相连，所述的第三限位头位于第一轨道板上端，所述的第三限位头与第一轨道板螺纹相连。
进一步的，所述的组合托板还包括底框、托板、限位柱、第一限位孔、第二限位孔，所述的底框放置于过渡板上端，所述的托板位于底框上端，所述的托板与底框通过螺栓相连，所述的限位柱位于托板顶部，所述的限位柱与托板焊接相连，所述的底框还设有第一限位孔，所述的第一限位孔贯穿底框，所述的底框还设有第二限位孔，所述的第二限位孔贯穿底框，定位时，1号定位机构工作，定位油缸通过连接板带动第二导杆沿滑套上移，使得与第二导杆固连的定位销穿过定位孔插入第二限位孔内，从而将组合托板固定，进而将铸件固定以防止其发生偏转；旋转时，1号定位机构工作，使得定位销与定位孔和第二限位孔分离，摆动油缸带动转轴转动90°，从而带动放置在组合托板上的铸件转动90°，2号定位机构工作，使得与第二导杆固连的定位销穿过定位孔插入第二限位孔内，从而将发动机缸体固定以防止其发生偏转，完成自动旋转。。
与现有技术相比，该双工位上料装置，工作时，先将组合托板放置在由两件相邻的轨道架上端，设置在轨道架上的第三限位头插入第二限位孔中将组合托板定位，随后，将铸件放置在组合托板上，设置在托板上的限位柱将铸件进行限位固定，当旋转送料机构转动设定角度，使得组合托板移动至第一底座正上方时，第一直线模组驱动第一移动座带动旋转定位机构移动至组合托板正下方，举升油缸回程，设置在过渡板上的第一限位头插入设置在组合托板上的第一限位孔内，而第三限位头与第二限位孔分离，使得组合托板完全落在旋转定位机构上端，随后，直线模组驱动移动座复位，同时，定位机构工作将组合托板固定，进而将铸件固定以防止其发生偏转，随后，下压油缸推动压头将铸件压紧以防止其上下振动，第一直线模组工作即可对铸件进行送进，便于后处理加工，当旋转送料机构转动设定角度，使得组合托板移动至第二底座正上方时，第二直线模组驱动与第二移动座固连的支撑座移动至组合托板的正下方，举升油缸回程，设置在支撑座上的第二限位头插入第一限位孔中将组合托板定位，同时，第三限位头与第二限位孔分离，使得组合托板完全落在支撑座上端，第二直线模组带动载有铸件的组合托板移动，从而进行自动加工。该装置结构简单，设置有两个上料工位，操作人员只需要将铸件放置在组合托板上即可进行自动连续上料，提高上料的连续性，同时，能将铸件转动90°并进行定位、固定、压紧，并能进行自动送进，便于自动化生产，提高生产效率。
附图说明
图1示出本实用新型三维图
图2示出本实用新型旋转定位机构三维图
图3示出本实用新型定位机构三维图
图4示出本实用新型支撑座三维图
图5示出本实用新型旋转送料机构三维图
图6示出本实用新型轨道架结构示意图
图7示出本实用新型组合托板爆炸图
图中：第一底座1、第一直线模组2、第一移动座3、旋转定位机构4、门架5、下压油缸6、压头7、第二底座8、第二直线模组9、第二移动座10、支撑座11、旋转送料机构12、组合托板13、摆动油缸401、回转套402、转轴403、过渡板404、定位机构405、定位油缸406、连接板407、第一导杆408、第一滑套409、定位销410、定位孔411、第一限位头412、第二限位头1101、第三底座1201、第二滑套1202、第二导杆1203、举升油缸1204、回转座1205、减速机1206、伺服电机1207、回转支承1208、方盒支撑座1209、轨道架1210、第一轨道板1211、第二轨道板1212、加强板1213、第三限位头1214、底框1301、托板1302、限位柱1303、第一限位孔1304、第二限位孔1305。
具体实施方式
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，一种双工位上料装置，包括第一底座1、第一直线模组2、第一移动座3、旋转定位机构4、门架5、下压油缸6、压头7、第二底座8、第二直线模组9、第二移动座10、支撑座11、旋转送料机构12、组合托板13，所述的第一直线模组2位于第一底座1上端，所述的第一直线模组2与第一底座1通过螺栓相连，所述的第一移动座3位于第一直线模组2上端且位于第一底座1上端，所述的第一移动座3与第一直线模组2通过螺栓相连，所述的第一移动座3可以沿第一底座1左右滑动，所述的旋转定位机构4位于第一移动座3上端，所述的旋转定位机构4与第一移动座3通过螺栓相连，所述的门架5位于第一移动座3上端，所述的门架5与第一移动座3通过螺栓相连，所述的下压油缸6位于门架5上端，所述的下压油缸6与门架5通过螺栓相连，所述的压头7位于下压油缸6下端，所述的压头7与下压油缸6螺纹相连，所述的第二底座8位于第一底座1外侧，所述的第二底座8与第一底座1通过螺栓相连，所述第二底座8的轴线与第一底座1的轴线垂直，所述的第二直线模组9位于第二底座8上端，所述的第二直线模组9与第二底座8通过螺栓相连，所述的第二移动座10位于第二直线模组9上端且位于第二底座8上端，所述的第二移动座10与第二直线模组9通过螺栓相连，所述的第二移动座10可以沿第二底座8左右滑动，所述的支撑座11位于第二底座8上端，所述的支撑座11与第二底座8通过螺栓相连，所述的旋转送料机构12位于第一底座1外侧且位于第二底座8外侧，所述的旋转送料机构12分别与第一底座1和第二底座8通过螺栓相连，所述的组合托板13放置于旋转送料机构12上端，所述的旋转定位机构4包括摆动油缸401、回转套402、转轴403、过渡板404、定位机构405，所述的摆动油缸401位于第一底座1内侧，所述的摆动油缸401与第一底座1通过螺栓相连，所述的回转套402位于第一底座1上端，所述的回转套402与第一底座1通过螺栓相连，所述的转轴403贯穿回转套且位于摆动油缸401上端，所述的转轴403与摆动油缸401键相连，所述的过渡板404位于转轴403上端，所述的过渡板404与转轴403通过螺栓相连，所述的定位机构405数量为2件，沿所述回转套402呈直角布置，所述的定位机构405还包括定位油缸406、连接板407、第一导杆408、第一滑套409、定位销410，所述的定位油缸406位于回转套402外侧，所述的定位油缸406与回转套402通过螺纹相连，所述的连接板407位于定位油缸406上端，所述的连接板407与定位油缸406通过螺栓相连，所述的第一导杆408贯穿连接板407，所述的第一导杆408与连接板407螺纹相连，所述的第一滑套409位于回转套402外侧且被第一导杆408贯穿，所述的第一滑套409与回转套402通过螺栓相连，所述的定位销410位于第一导杆408顶部，所述的定位销410与第一导杆408螺纹相连，所述的过渡板404还设有定位孔411，所述的定位孔411贯穿过渡板，所述的过渡板404还设有第一限位头412，所述的第一限位头412位于过渡板404上端，所述的第一限位头412与过渡板404螺纹相连，所述的支撑座11还设有第二限位头1101，所述的第二限位头1101位于支撑座11上端，所述的第二限位头1101与支撑座11螺纹相连，所述的旋转送料机构12还包括第三底座1201、第二滑套1202、第二导杆1203、举升油缸1204、回转座1205、减速机1206、伺服电机1207、回转支承1208、方盒支撑座1209、轨道架1210，所述的第三底座1201位于第二底座8外侧且位于第一底座1外侧，所述的第三底座1201分别与第二底座8和第一底座1通过螺栓相连，所述的第二滑套1202位于第三底座1201上端，所述的第二滑套1202与第三底座1201通过螺栓相连，所述的第二导杆1203贯穿第二滑套1202且贯穿第三底座1201，所述的第二导杆1203可以沿第二滑套1202上移滑动，所述的举升油缸1204位于第三底座1201上端中心处，所述的举升油缸1204与第三底座1201通过螺栓相连，所述的回转座1205位于举升油缸1204上端且位于第二导杆1203上端，所述的回转座1205与举升油缸1204通过螺栓相连且与第二导杆1203螺纹相连，所述的减速机1206位于回转座1205内侧，所述的减速机1206与回转座1205通过螺栓相连，所述的伺服电机1207位于减速机1206下端，所述的伺服电机1207与减速机1206通过螺栓相连，所述的回转支承1208位于回转座1205上端且位于减速机1206上端，所述的回转支承1208与回转座1205通过螺栓相连，所述的方盒支撑座1209位于回转支承1208上端且位于减速机1206上端，所述的方盒支撑座1209分别与回转支承1208和减速机1206通过螺栓相连，所述的轨道架1210数量为4件，沿所述方盒支撑座1209均匀布置，所述的轨道架1210还包括第一轨道板1211、与所述第一轨道板1211结构和大小均相同的第二轨道板1212、加强板1213、第三限位头1214，所述的第一轨道板1211位于方盒支撑座1209侧面，所述的第一轨道板1211与方盒支撑座1209焊接相连，所述的第二轨道板1212位于方盒支撑座1209侧面，所述的第二轨道板1212与方盒支撑座1209焊接相连，所述的加强板1213位于第一轨道板1211和第二轨道板1212之间，所述的加强板1213分别与第一轨道板1211和第二轨道板1212焊接相连，所述的第三限位头1214位于第一轨道板1211上端，所述的第三限位头1214与第一轨道板1211螺纹相连，所述的组合托板13还包括底框1301、托板1302、限位柱1303、第一限位孔1304、第二限位孔1305，所述的底框1301放置于过渡板404上端，所述的托板1302位于底框1301上端，所述的托板1302与底框1301通过螺栓相连，所述的限位柱1303位于托板1302顶部，所述的限位柱1303与托板1302焊接相连，所述的底框1301还设有第一限位孔1304，所述的第一限位孔1304贯穿底框1301，所述的底框1301还设有第二限位孔1305，所述的第二限位孔1305贯穿底框1301，定位时，1号定位机构405工作，定位油缸406通过连接板407带动第二导杆408沿滑套409上移，使得与第二导杆408固连的定位销410穿过定位孔411插入第二限位孔1305内，从而将组合托板13固定，进而将铸件固定以防止其发生偏转；旋转时，1号定位机构405工作，使得定位销410与定位孔411和第二限位孔1305分离，摆动油缸401带动转轴403转动90°，从而带动放置在组合托板13上的铸件转动90°，2号定位机构405工作，使得与第二导杆408固连的定位销410穿过定位孔411插入第二限位孔1305内，从而将发动机缸体固定以防止其发生偏转，完成自动旋转，该双工位上料装置，工作时，先将组合托板13放置在由两件相邻的轨道架1210上端，设置在轨道架1210上的第三限位头1214插入第二限位孔1305中将组合托板13定位，随后，将铸件放置在组合托板13上，设置在托板1302上的限位柱1303将铸件进行限位固定，当旋转送料机构12转动设定角度，使得组合托板13移动至第一底座1正上方时，第一直线模组2驱动第一移动座3带动旋转定位机构4移动至组合托板13正下方，举升油缸1204回程，设置在过渡板404上的第一限位头412插入设置在组合托板13上的第一限位孔1304内，而第三限位头1214与第二限位孔1305分离，使得组合托板13完全落在旋转定位机构4上端，随后，直线模组2驱动移动座3复位，同时，定位机构405工作将组合托板13固定，进而将铸件固定以防止其发生偏转，随后，下压油缸6推动压头7将铸件压紧以防止其上下振动，第一直线模组2工作即可对铸件进行送进，便于后处理加工，当旋转送料机构12转动设定角度，使得组合托板13移动至第二底座8正上方时，第二直线模组9驱动与第二移动座10固连的支撑座11移动至组合托板13的正下方，举升油缸1204回程，设置在支撑座11上的第二限位头1101插入第一限位孔1304中将组合托板13定位，同时，第三限位头1214与第二限位孔1305分离，使得组合托板13完全落在支撑座11上端，第二直线模组9带动载有铸件的组合托板13移动，从而进行自动加工。该装置结构简单，设置有两个上料工位，操作人员只需要将铸件放置在组合托板上即可进行自动连续上料，提高上料的连续性，同时，能将铸件转动90°并进行定位、固定、压紧，并能进行自动送进，便于自动化生产，提高生产效率。
本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。