本实用新型涉及一种全铝壳体的铸造钢模。
背景技术：
机械零件加工方法大致可分为去除材料加工、变形加工、附加加工等。在各种加工中,与所要求的形状、尺寸不符的、在被加工零件上派生出的多余部分即为毛刺。毛刺的产生随加工方法的不同而变化。铸造毛刺是在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料,毛刺的大小一般用毫米表示。
由于毛刺的存在将导致整个机械系统不能正常工作,使可靠性、稳定性降低。当存在毛刺的机器做机械运动或震动时,脱落的毛刺会造成机器滑动表面过早磨损、噪音增大,甚至使机构卡死,动作失灵；某些电气系统在随主机运动时,会因毛刺脱落而造成回路短路或使磁场受到破坏,影响系统正常工作；对于液压系统元件,如果毛刺脱落,毛刺将存在于各液压元件微小的工作间隙内,造成滑阀卡死、使回路或滤网堵塞而造成事故,还会引起流体紊流或层流,降低系统的工作性能。毛刺的存在还影响机械系统的装配质量,影响零件后序加工工序的加工质量及检验结果的准确性。
人工去毛刺是最普通、最传统的方法之一,适用于去除精度要求不高零件表面的毛刺。人工去毛刺的工具主要有锉刀、油石、砂布、钢丝刷等,去毛刺效果主要依靠放大镜等检测器具完成。这种方法不仅劳动强度高，还要求毛刺所在位置以及结构便于进入工具作业范围和视觉可见范围。由于现有技术中用于浇铸铝合金的钢模结构存在缺陷，使得铸造所得的全铝壳体，尤其是结构复杂的发动机壳体、缸盖等部件上存在毛刺8朝向全铝壳体内部分布的隐蔽结构如图1所示。该缺陷产生的原因在于上下钢模在铸件的最高位置处的连接部位沿着水平方向分布，有的甚至处于倾斜向下的方向分布，故形成的毛刺朝着全铝壳体内部分布。肉眼可观测的角度仅仅只有毛刺的一个侧面，而且工具只能从一个方向处理毛刺，因此，不利于毛刺的去除。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是如何让铸件上的毛刺处于敞开的空间中，由此得到一种全铝壳体的铸造钢模。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：该全铝壳体的铸造钢模包括上钢模和下钢模，所述上钢模顶部设有在水平方向上延伸的成形壁Ⅰ，所述下钢模侧面设有在竖直方向上延伸的成形壁Ⅱ，所述形壁Ⅰ之间形壁Ⅱ在上钢模和下钢模结合时连接，所述上钢模和下钢模结合后形成成形腔，所述成形壁Ⅰ和成形壁Ⅱ朝向成形腔，所述成形壁Ⅰ的宽度小于等于成形腔的宽度，所述成形壁Ⅱ的高度大于成形腔的高度，所述上钢模在设有成形壁Ⅰ的该端连接在下钢模的设有成形壁Ⅱ的该侧。
在本技术方案中毛刺的分布位置不发生本质性改变，但通过优化上钢模和下钢模的连接结构，使得两者的连接部位的空间姿态发生改变，连接部位的分布状态由原先的水平分布变为向上分布。毛刺结构由此改变，使得毛刺处于铸件的外侧且毛刺朝向外部，毛刺周围不受其它部件的阻碍，可以环绕毛刺进行观察和使用工具进行打磨，也就是，毛刺处于敞开的空间中。
为了进一步让毛刺处于敞开的空间，所述上钢模在设有成形壁Ⅰ的该端与下钢模的连接部位在竖直方向上分布，这样连接部位就在竖直方向上分布。该竖直方向是指与重力作用方向相反的方向。除了竖直方向上，只要处于倾斜向上的分布状态亦可解决技术问题。
由于毛刺产生原因是钢模之间存在缝隙，为了在极端情况下杜绝更大的安全隐患。所述上钢模在设有成形壁Ⅰ的该端与下钢模连接部位的长度等于下钢模在该连接部位处的厚度。其目的在于为了将溢出的熔液向钢模中间位置聚集，利用聚集的时间来应急处理事故。
本实用新型采用上述技术方案：全铝壳体的铸造钢模的连接部位在铸件外部且在远离铸件的方向上分布，使得毛刺处于敞开、充裕、显眼的空间中，便于从各个方向观察和去除毛刺，达到理想的毛刺去除效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步具体说明。
图1为现有技术中铸造钢模的使用示意图。
图2为本实用新型一种全铝壳体的铸造钢模的使用示意图。
具体实施方式
全铝壳体的铸造钢模在使用过程中可以配合砂芯10使用来制造对应结构的铸件6。砂芯10被固定在全铝壳体的铸造钢模内部。如图2所示，全铝壳体的铸造钢模包括上钢模1和下钢模2，上钢模1和下钢模2都为钢质金属件。在上钢模1的顶部即在竖直方向上的最顶端的内侧设有在水平方向上延伸的成形壁Ⅰ3，在上钢模1的其他部位的内侧也设有成形壁。下钢模2的一个竖直部位上的侧面为在竖直方向上延伸的成形壁Ⅱ4，在下钢模2的其他部位的内侧也设有成形壁。
上钢模1和下钢模2结合后形成成形腔5，成形壁Ⅰ3、成形壁Ⅱ4以及上钢模1的其它成形壁和下钢模2的其它成形壁都朝向成形腔5，本质上成形腔5由成形壁Ⅰ3、成形壁Ⅱ4以及上钢模1的其它成形壁和下钢模2的其它成形壁共同形成。上钢模1和下钢模2之间紧密连接促使成形壁Ⅰ3、成形壁Ⅱ4紧密连接，由于成形壁Ⅰ3的宽度小于等于成形腔5的宽度，成形壁Ⅱ4的高度大于成形腔5的高度，而且上钢模1在设有成形壁Ⅰ3的该端与下钢模2连接部位在竖直方向上分布，使得成形壁Ⅱ4一部分用于形成成形腔5、一部分用于上钢模1连接。这样上钢模1和下钢模2在高位处的连接部位呈在竖直方向上分布，上钢模1和下钢模2的缝隙在竖直方向上分布。这里上钢模1和下钢模2在高位处的连接部位是指在熔液流动路径的末端、远离浇冒口9最远的位置处的连接部位。连接部位的空间姿态呈竖直状态，使得渗入在缝隙中的熔液在冷却后形成竖直向上的位于铸件6外侧的朝向铸件6外部的毛刺7，因而在毛刺7周围可以获得充分、敞开的空间，这极大地便于去除毛刺7的人工操作。为了避免熔液异常溢出的隐患，上钢模1在设有成形壁Ⅰ3的该端与下钢模2连接部位的长度等于下钢模2在该连接部位处的厚度，这样上钢模1和下钢模2的连接部位的长度有下钢模2在连接部位处的厚度决定，一旦溢出便可以利用向下钢模2中间位置聚集熔液的时间用于应付该紧急情况。