本发明涉及一种铸造系统，特别是涉及压缩机气缸半固态真空铸造系统。
背景技术：
目前，随着工业科技的发达，铸造模具行业日益完善，现有常见的模具都是将需要成型的原材料液化至液体状态，随后导入模具进行成型，此种方法较为快捷，对于一些较为简单的产品可以使用半模板进行成型，由于其半模板成型的特殊方法，不会出现空腔的情况，在对一些较为复杂，需要凹槽的模具时，注塑成型就会形成空腔，使产品的良品率较低，且成型速度较慢，加大铸造成本。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种压缩机气缸半固态真空铸造系统
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种压缩机气缸半固态真空铸造系统，其包括上层盖板、底板、第一固定柱、第二固定柱、铸造模板、成型槽、铸造口插栓、模板底座、阻隔块、成型槽插栓、铸造密封口、抽气口、散热外包层、内导管和注塑孔，所述第一固定柱和第二固定柱安转在上层盖板与底板中间，所述铸造模板安装在上层盖板下方中间，所述成型槽安装在铸造模板下方，所述铸造口插栓安装在铸造模板上，所述模板底座安装在成型槽底部，所述阻隔块安装在成型槽左侧，所述成型槽插栓安装在成型槽右侧，所述铸造密封口安装在铸造模板右侧，所述抽气口位于上层盖板的中间，所述同时连通铸造模板，所述散热外包层安装在内导管的外侧，所述内导管安装在阻隔块左侧，并安装在底板上，所述注塑孔位于铸造模板的左侧。
优选地，所述注塑孔位于铸造模板的左侧，并与内导管安装在同一直线内。
优选地，所述上层盖板与底板平行安装。
优选地，所述成型槽插栓与铸造口插栓相对安装。
优选地，所述成型槽与模板底座采用嵌合式安装。
本发明的积极进步效果在于：本发明压缩机气缸半固态真空铸造系统采用了铸造模板与成型槽，利用铸造模板来导入铸造液，再由成型槽来对铸造液进行成型，同时在成型时抽出模板内的空气，使模板内达到真空的状态，铸造液在成型槽内充分饱和成型，大大提高了良品率，有效的减少的铸造的成本。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中，上层盖板1、底板2、第一固定柱3、第二固定柱4、铸造模板5、成型槽6、铸造口插栓7、模板底座8、阻隔块9、成型槽插栓10、铸造密封口11、抽气口12、散热外包层13、内导管14、注塑孔15。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
一种压缩机气缸半固态真空铸造系统，其包括上层盖板1、底板2、第一固定柱3、第二固定柱4、铸造模板5、成型槽6、铸造口插栓7、模板底座8、阻隔块9、成型槽插栓10、铸造密封口11、抽气口12、散热外包层13、内导管14和注塑孔15，第一固定柱3和第二固定柱4安转在上层盖板1与底板2中间，铸造模板5安装在上层盖板下方中间，成型槽6安装在铸造模板5下方，铸造口插栓7安装在铸造模板5上，模板底座8安装在成型槽6底部，阻隔块9安装在成型槽6左侧，成型槽插栓10安装在成型槽6右侧，铸造密封口11安装在铸造模板5右侧，抽气口12位于上层盖板1的中间，同时连通铸造模板5，散热外包层13安装在内导管14的外侧，内导管安装在阻隔块9左侧，并安装在底板2上，注塑孔15位于铸造模板5的左侧。
注塑孔15位于铸造模板5的左侧，并与内导管14安装在同一直线内。
上层盖板1与底板2平行安装。
成型槽插栓10与铸造口插栓7相对安装。
成型槽6与模板底座8采用嵌合式安装。
本发明的工作原理如下：将半固态的铸造液由内导管通向注塑孔，再由注塑孔注入铸造模具内，由铸造模具内的成型槽来对产品进行定型，产品表面所需要的凹槽由铸造口插栓和成型槽插栓来进行定型，再由抽气口将铸造磨具内的气体抽出来达到真空的状态，抽气完毕后铸造模具内部的铸造液由于气压的增大，不会出现空腔的情况。
本发明压缩机气缸半固态真空铸造系统采用了铸造模板与成型槽，利用铸造模板来导入铸造液，再由成型槽来对铸造液进行成型，同时在成型时抽出模板内的空气，使模板内达到真空的状态，铸造液在成型槽内充分饱和成型，大大提高了良品率，有效的减少的铸造的成本。
以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。