本发明涉及汽车转向器壳体加工技术领域，具体涉及一种壳型法生产汽车转向器壳体的工艺。
背景技术：
目前我国汽车转向器壳体的毛坯制造多采用传统的砂型铸造，但传统的砂型铸造生产的产品成品率低，在市场要求越来越严的要求下，已经远远满足不了客户要求。同时，由于传统的砂型铸造在汽车转向器壳体的加工过程中只能通过横向的内浇口进行浇铸，由于横向内浇口的缺陷，导致产品收缩量大，浇口冒头严重，往往10kg的材料只能生产出6kg的成品，成品率极低。另外，现有的砂型铸造的方式生产的汽车转向器壳体由于操作工人的操作水平参差不齐，产品统一性较差，严重影响了产品的总体质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种壳型法生产汽车转向器壳体的工艺，能够极大的提高成品率、降低工作人员的劳动强度。
为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种壳型法生产汽车转向器壳体的工艺，包括以下步骤：
a、模具制造：
根据客户提供的产品设计图纸制造铸铁覆膜砂模具，铸铁覆膜砂模具由上模具、下模具和型芯模具构成；铸铁覆膜砂模具的浇口对应部位于产品正上方，且采用由上至下逐渐变小的锥形立式设计；浇口对应部的高度在100-150mm之间，下端最窄处的直径为φ60mm；
b、壳型制作：
将铸铁覆膜砂模具安装在水平射芯机上，并加工处壳型的左半壳和右半壳，水平射芯机的工作温度控制在200℃，构成壳型的壳砂采用粒度为150目的覆膜砂；
c、壳型的组装：
将壳型的左半壳和右半壳利用铁丝捆绑进行组合或利用夹板装夹进行组合；
d、埋箱：
将组合完成的壳型利用充分湿润的普通砂掩埋好，只留出顶部的浇口，掩埋的过程中确保紧实度，防止壳型爆型；
e、浇注：
按照球铁出水温度1500℃进行浇注；
f、脱模；
g、清理打磨：
先对分型面进行初步打磨，后进抛丸机进行抛丸处理，抛丸处理采用的钢丸大小为φ1.5，时间15-20分钟。
优选的，所述浇口对应部上距离产品顶面高度50mm处设置有环形凹槽，环形凹槽在壳型制作完成后，在壳型的浇口位置形成环形的止口，浇口内位于止口上部的区域构成漉网安装位置；在进行壳型组装时，在漉网安装位置安装好滤网，滤网采用直径φ60mm、厚度12mm的陶瓷过滤网。
优选的，在步骤c与步骤b之间，利用喷枪向左半壳和右半壳的内表面喷洒脱模剂。
本发明的有益效果集中体现在，
1、摒弃了传统的砂型铸造，而采用壳型法对汽车转向器壳体进行加工，产品的精度和外观质量得到极大的改善。
2、改横浇口为立式浇口，降低了浇口冒口的程度，成品率更高，由传统的60％左右提高到90％以上。
3、以水平射芯机制作壳型，极大的降低了工作人员的劳动强度，提高了产品的精度。
附图说明
图1为铸铁覆膜砂模具的结构示意图；
图2为浇口的结构示意图。
具体实施方式
如图1-2所示一种壳型法生产汽车转向器壳体的工艺，包括以下步骤：
a、模具制造：
根据客户提供的产品设计图纸制造铸铁覆膜砂模具，铸铁覆膜砂模具由上模具、下模具和型芯模具构成。铸铁覆膜砂模具的浇口对应部2位于产品正上方，且采用由上至下逐渐变小的锥形立式设计。浇口对应部2的高度在100-150mm之间，下端最窄处的直径为φ60mm。
b、壳型制作：
将铸铁覆膜砂模具安装在水平射芯机上，并加工处壳型的左半壳和右半壳，水平射芯机的工作温度控制在200℃，构成壳型的壳砂采用粒度为150目的覆膜砂。
c、壳型的组装：
将壳型的左半壳和右半壳利用铁丝捆绑进行组合或利用夹板装夹进行组合。为了使得产品更加的容易脱模，在壳型组装前，更好的做法是利用喷枪向左半壳和右半壳的内表面喷洒脱模剂。
d、埋箱：
将组合完成的壳型利用充分湿润的普通砂掩埋好，只留出顶部的浇口1，掩埋的过程中确保紧实度，防止壳型爆型。
e、浇注：
按照球铁出水温度1500℃进行浇注。
f、脱模。
g、清理打磨：
先对分型面进行初步打磨，后进抛丸机进行抛丸处理，抛丸处理采用的钢丸大小为φ1.5，时间15-20分钟。
本发明摒弃了传统的砂型铸造，而采用壳型法对汽车转向器壳体进行加工，产品的精度和外观质量得到极大的改善。改横浇口为立式浇口，降低了浇口冒口的程度，成品率更高，由传统的60％左右提高到90％以上。以水平射芯机制作壳型，极大的降低了工作人员的劳动强度，提高了产品的精度。
实施例一
取1吨中的刚才，按照常规的砂型铸造法进行汽车转向器壳体的加工，一次成型合格产品65个，每个合格产品的重量约10kg，产品的成品率为65％。
实施例二
取1吨中的刚才，按照本发明所述的壳型法进行汽车转向器壳体的加工，一次成型合格产品92个，每个合格产品的重量约10kg，产品的成品率为92％。
实施例三
取1吨中的刚才，按照本发明所述的壳型法进行汽车转向器壳体的加工，但区别之处在于采用横式浇口设计，一次成型合格产品83个，每个合格产品的重量约10kg，产品的成品率为83％。
另外，本发明为了防止在浇注的过程中有杂质进入壳型的型腔内，更好的做法是，所述浇口对应部2上距离产品顶面高度50mm处设置有环形凹槽3，环形凹槽3在壳型制作完成后，在壳型的浇口1位置形成环形的止口4，浇口1内位于止口4上部的区域构成漉网安装位置。在进行壳型组装时，在漉网安装位置安装好滤网，滤网采用直径φ60mm、厚度12mm的陶瓷过滤网。