一种可拆卸真空退火炉系统的制作方法

本实用新型属于退火炉技术领域，具体涉及一种可拆卸真空退火炉系统。

背景技术：

退火是将金属材料或工件按工艺要求加热到一定温度,经过保温一段时间,然后根据适宜速度冷却,改变金属组织结构和性能(改变晶粒结构、细化组织、消除应力和软化材料)的一种金属热处理工艺。目的是将经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的金属材料或工件软化,改善塑性和韧性,使其化学成分均匀化,去除内部残余应力,充分发挥金属材料潜能,达到用户要求,延长金属材料使用寿命。真空退火是用于去除钛、锆等稀有金属合金氢的方法，对于钛、锆等稀有金属,他们在高温下性质活泼,易受到与其接触的耐火材料等的污染,更易与碳、氧、氮、氢化合,所以这些材料的高温加热最好始终在真空环境中进行；故真空退火的目的是在退火的同时减少氧化和除氢,并降低残余应力。

真空退火的工艺特点保温时间短、随炉冷却时间长的特点，一般需要 8-12小时冷却完毕，进行下一炉次的操作；金属常规真空退火炉其炉胆和外壳一般采用一体式结构，这样在真空退火炉炉胆冷却过程中，炉子其他部分处于闲置状态，从而降低了其生产效率。

技术实现要素：

本实用新型解决了现有技术的不足，提供一种可拆卸真空退火炉系统，真空退火炉炉胆可拆卸的和炉体连接，真空退火炉完成保温过程后可以换上新的炉胆，这样节约了真空炉冷却过程中设备闲置时间，从而大大提高了生产效率。

本实用新型所采用的技术方案是：一种可拆卸真空退火炉系统，包括地坑、炉体、炉胆；所述炉体包括钢板层、高频加热带层、保温层，所述高频加热带层夹持于保温层与钢板层之间；所述炉胆活动镶嵌于钢板层中，且炉胆与钢板层之间预留有间隙。

优选的，所述地坑、钢板层、高频加热带层以及保温层的横截面均为圆形。

更优选的，所述炉胆包括壳体、盖体，所述壳体为圆筒形，所述壳体和圆形盖体通过螺栓连接，所述盖体上部和真空系统连接的管道上有控制阀门，和真空系统连接的管道侧向连接有真空压力表。

更优选的，所述壳体上部外圆焊接有一圈U形钢板槽体。

更优选的，所述钢板层内壁涂有耐高温防氧化涂层。

更优选的，所述盖体上焊接有吊耳。

相较于现有技术，本实用新型具有的有益效果：可拆卸真空退火炉系统，将真空退火炉可拆卸的安装在地坑内，通过天车装入和吊出炉胆，不仅操作方便并且减低了厂房高度；炉胆和钢板层采用分体式结构，且炉胆与钢板层之间预留有间隙，方便进行拆卸炉胆；壳体上部外圆焊接有一圈U形钢板槽体，U形槽体一方面起到炉体和炉胆的闭合配合的作用，另一方面可以作为冷却水的容器；钢板层内壁涂有耐高温防氧化涂层，增强了炉胆的耐高温防氧化效果；真空退火炉采用高频加热带加热，大大缩短了加热时间提高了效率。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

一种可拆卸真空退火炉系统，参阅图1所示，包括地坑1、炉体2、炉胆3，将真空退火炉可拆卸的安装在地坑1内，通过吊床装入和吊出炉胆3，不仅操作方便并且减低了厂房高度；所述炉体2包括钢板层21、高频加热带层22、保温层23，所述高频加热带层22夹持于保温层23与钢板层21之间；所述炉胆3活动镶嵌于钢板层21中，且炉胆3与钢板层21之间预留有间隙，炉胆3和钢板层21采用分体式结构，方便进行拆卸炉胆3。

继续参阅图1，所述地坑1、钢板层21、高频加热带层22以及保温层 23的横截面均为圆形。所述炉胆3包括壳体31、盖体32，所述壳体31为圆筒形，所述壳体31和圆形盖体32通过螺栓33连接，所述盖体32上部和真空系统连接的管道上具有控制阀门34，盖体32上部和真空系统连接的管道侧向连接有真空压力表35，保证了炉胆3完成退火保温过程后，通过控制阀 34关闭阀门，把真空条件下的炉胆3移出炉外冷却，这样节约了真空炉冷却过程设备闲置时间，从而大大提高了生产效率。

继续参阅图1，所述壳体31上部外圆焊接有一圈U形钢板槽体36，U 形槽体36一方面起到炉体2和炉胆3的闭合配合的作用，另一方面可以作为冷却水的容器。

继续参阅图1，所述钢板层21内壁涂有耐高温防氧化涂层，增强了炉胆 3的耐高温防氧化效果。

继续参阅图1，所述盖体32上焊接有吊耳37，便于进行炉胆3的搬运。

可拆卸真空退火炉工作原理：将退火物料放入真空退火炉炉胆内，壳体和圆形盖体通过螺栓连接检查固定好，用天车将炉胆放入真空退火炉体内，通过炉体真空系统连接炉胆抽真空，完成升温保温过程；然后将盖体上部和炉体真空系统连接的管道上有控制阀门拧紧，关闭阀门将炉胆与炉体分离，将炉胆移出炉外冷却，换上新的炉胆继续用真空退火炉退火，从而大大提高了生产效率。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型的实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等同变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。