一种具有抛光功能的复合机床的制作方法

本发明涉及机床的技术领域，尤其是涉及一种具有抛光功能的复合机床。

背景技术：

机床是指加工工件的机器，传统的机床除了切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等操作，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工，对于机床加工完成的一些工件，后续通常需要进行抛光处理，因此需要将工件从机床上卸下并转移至抛光机进行抛光。

目前国内抛光机精度差，自动化程度低，无法达到高精度加工的要求，而进口抛光专用机价格高交期长，因此需要设计一款利用数控车床改造的设备，以符合高精度要求，且成本低交期短。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种具有抛光功能的复合机床，具有操作方便的优点。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种具有抛光功能的复合机床，包括床身、设置于床身的主轴以及尾座，所述床身还设置有抛光机构，所述床身上与抛光机构相对的一侧设置有下料机构，所述抛光机构包括设置于床身的驱动机构、连接于驱动机构动力输出端的抛光组件。

通过采用上述技术方案，在对工件进行加工时，工件夹持在主轴和尾座上，并由主轴驱动旋转，之后驱动机构带动抛光组件朝向工件移动，通过抛光组件对工件表面进行抛光处理，且通过驱动机构可以实现抛光组件的灵活移动，抛光组件对工件加工完成后，下料机构启动并实现工件的下料，从而在通过机床对工件加工完成后，直接实现对工件的抛光，减少了工件装夹次数，并且操作更方便。

本发明进一步设置为：所述驱动机构包括固定于床身的第一驱动组件，所述第一驱动组件包括第一滑台、滑动连接于第一滑台的第一滑座，所述床身转动连接有用于驱动第一滑台的第一丝杠，所述第一丝杠的轴线与主轴轴线平行，所述第一滑台连接有底座，所述底座连接有第二驱动组件。

通过采用上述技术方案，在需要驱动抛光组件沿平行于主轴轴线的方向移动时，电机带动第一丝杠转动，从而驱动第一滑台带动抛光组件沿平行于主轴的方向实现平移。

本发明进一步设置为：所述第二驱动组件包括固定于底座的第二滑台、滑移连接于第二滑台的第二滑座，所述底座转动设置有用于驱动第二滑座移动的第二丝杠，所述第二丝杠的轴线与第一丝杠的轴线垂直，所述抛光组件固定连接于第二滑座。

通过采用上述技术方案，当需要驱动抛光组件沿垂直于主轴轴线的方向移动时，电机驱动第二丝杠转动，从而带动第二滑座沿垂直于主轴轴线的方向移动，实现对抛光组件位置的调节。

本发明进一步设置为：所述底座的纵向截面呈直角三角形设置，所述底座的斜面与底面之间夹角为35°。

通过采用上述技术方案，底座包括一个倾斜的斜面，第二滑台设置在倾斜的斜面上，从而使得第二滑台整体呈倾斜，在安装时需要使得抛光组件的抛光中心与工件的轴线共线，从而提高抛光效果，提高加工时的稳定性。

本发明进一步设置为：所述抛光组件包括固定连接于第二滑座的抛光座，所述抛光座内设置有若干电机，电机输出轴上均连接有传动辊，在多个传动辊上缠绕有抛光带。

通过采用上述技术方案，工作时驱动机构带动抛光座移动至合适的位置，使得抛光带的抛光端与工件抵触，之后电机启动并带动传动辊转动，进而带动抛光带转动实现对工件表面的抛光处理。

本发明进一步设置为：所述抛光座连接有后挡板和侧挡板。

通过采用上述技术方案，在抛光组件对工件进行加工时，通过设置后挡板实现遮挡作用，通过设置侧挡板实现挡油功能，避免抛光处理时冷却液向外崩溅。

本发明进一步设置为：所述下料机构包括设置于床身并用于将工件从主轴取下的退料组件，还包括用于将工件从退料组件取下的下料组件。

通过采用上述技术方案，在主轴与尾座将工件夹持住的同时，抛光组件对工件侧壁进行抛光，抛光完成后，抛光组件退回复位，退料组件启动并从下方向上移动，使得工件承托在退料组件上，之后尾座退开，退料组件将工件从主轴移出，完成卸料，之后下料组件将工件从退料组件上取下完成下料。

本发明进一步设置为：所述退料组件包括固定设置于床身的滑台气缸、连接于滑台气缸输出端的第一导杆气缸，所述第一导杆气缸的活塞杆连接有取料件，所述取料件上表面开设有呈v形的取料槽。

通过采用上述技术方案，当工件抛光完成时，滑台气缸带动第一导杆气缸移动至工件靠近主轴的一端下方，之后第一导杆气缸带动取料件向上抬升，直至工件卡接在取料槽内，之后滑台气缸带动取料件以及工件朝向尾座移动，从而将工件从主轴取下，实现卸料。

本发明进一步设置为：所述下料组件包括固定设置于床身的支架、连接于支架上端的第二导杆气缸，所述第二导杆气缸的活塞杆连接有下料件，所述下料件上表面开设有供工件放置的下料槽。

通过采用上述技术方案，第二导杆气缸的活塞杆水平设置，当取料件将工件取下时，工件搭设在取料槽内，之后第二导杆气缸伸长，直至下料件的下料槽位于工件的正下方，之后第一导杆气缸带动取料件向下收回，当取料件的上表面低于下料件的上表面时，工件可以转放在下料件的下料槽内，之后第二导杆气缸收回，完成下料。

本发明进一步设置为：所述取料件包括连接于第一导杆气缸的底板、垂直连接于底板的三根支撑板，三根支撑板的上边沿呈v形，相邻的支撑板之间留有供下料件伸入的间隙。

通过采用上述技术方案，在下料时，工件首先搭设在取料件上，之后下料件伸入到相邻两支撑板之间的间隙内，这样当取料件向下收回时，工件能够落到下料件上实现下料，并且可以避免取料件与下料件之间产生干涉，保证下料工序的正常进行。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.在对工件进行加工时，工件夹持在主轴和尾座上，并由主轴驱动旋转，之后驱动机构带动抛光组件朝向工件移动，通过抛光组件对工件表面进行抛光处理，且通过驱动机构可以实现抛光组件的灵活移动，抛光组件对工件加工完成后，下料机构启动并实现工件的下料，从而在通过机床对工件加工完成后，直接实现对工件的抛光，减少了工件装夹次数，并且操作更方便；

2.在主轴与尾座将工件夹持住的同时，抛光组件对工件侧壁进行抛光，抛光完成后，抛光组件退回复位，退料组件启动并从下方向上移动，使得工件承托在退料组件上，之后尾座退开，退料组件将工件从主轴移出，完成卸料，之后下料组件将工件从退料组件上取下完成下料。

附图说明

图1是本发明的正面整体结构示意图；

图2是本发明的背面结构示意图；

图3是本发明的侧面结构示意图。

图中，1、床身；2、主轴；3、尾座；4、抛光机构；5、下料机构；6、驱动机构；7、抛光组件；8、第一驱动组件；9、第一滑台；10、第一滑座；11、第一丝杠；12、底座；13、第二驱动组件；14、第二滑台；15、第二滑座；16、第二丝杠；17、抛光座；18、传动辊；19、抛光带；20、后挡板；21、侧挡板；22、退料组件；23、下料组件；24、滑台气缸；25、第一导杆气缸；26、取料件；27、取料槽；28、支架；29、第二导杆气缸；30、下料件；31、下料槽；32、底板；33、支撑板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种具有抛光功能的复合机床，包括床身1、设置在床身1的主轴2以及尾座3，在床身1上还设置有抛光机构4，床身1上与抛光机构4相对的一侧设置有下料机构5，其中抛光机构4包括设置在床身1的驱动机构6、连接在驱动机构6动力输出端的抛光组件7；在对工件进行加工时，工件夹持在主轴2和尾座3上，并由主轴2驱动旋转，之后驱动机构6带动抛光组件7朝向工件移动，通过抛光组件7对工件表面进行抛光处理，且通过驱动机构6可以实现抛光组件7的灵活移动，抛光组件7对工件加工完成后，下料机构5启动并实现工件的下料，从而在通过机床对工件加工完成后，直接实现对工件的抛光，减少了工件装夹次数，并且操作更方便。

如图1和图2所示，驱动机构6包括固定于床身1的第一驱动组件8，第一驱动组件8包括固定在床身1的第一滑台9、滑动连接于第一滑台9的第一滑座10，床身1转动连接有用于驱动第一滑台9的第一丝杠11，第一丝杠11由电机驱动转动，并且第一滑台9的底端螺纹连接于第一丝杠11，第一丝杠11的轴线与主轴2轴线平行，第一滑台9连接有底座12，底座12上通过螺栓连接有第二驱动组件13；在需要驱动抛光组件7沿平行于主轴2轴线的方向移动时，电机带动第一丝杠11转动，从而驱动第一滑台9带动抛光组件7沿平行于主轴2的方向实现平移。

如图2所示，第二驱动组件13包括固定于底座12的第二滑台14、滑移连接于第二滑台14的第二滑座15，底座12转动设置有用于驱动第二滑座15移动的第二丝杠16，第二丝杠16由电机驱动转动，并且第二滑座15的底部螺纹连接于第二丝杠16，第二丝杠16的轴线与第一丝杠11的轴线垂直，抛光组件7固定连接于第二滑座15；当需要驱动抛光组件7沿垂直于主轴2轴线的方向移动时，电机驱动第二丝杠16转动，从而带动第二滑座15沿垂直于主轴2轴线的方向移动，实现对抛光组件7位置的调节。

如图2所示，底座12的纵向截面呈直角三角形设置，底座12的斜面与底面之间夹角为35°；底座12包括一个倾斜的斜面，第二滑台14设置在倾斜的斜面上，从而使得第二滑台14整体呈倾斜，在安装时需要使得抛光组件7的抛光中心与工件的轴线共线，从而提高抛光效果，提高加工时的稳定性。

如图2和图3所示，抛光组件7包括通过螺栓固定连接于第二滑座15的抛光座17，在抛光座17内设置有若干电机，电机输出轴伸出抛光座17并且在输出轴上均连接有传动辊18，在多个传动辊18上缠绕有抛光带19；工作时驱动机构6带动抛光座17移动至合适的位置，使得抛光带19的抛光端与工件抵触，之后电机启动并带动传动辊18转动，进而带动抛光带19转动实现对工件表面的抛光处理。

如图1所示，在抛光座17上连接有后挡板20和侧挡板21；在抛光组件7对工件进行加工时，通过设置后挡板20实现遮挡作用，通过设置侧挡板21实现挡油功能，避免抛光处理时冷却液向外崩溅。

如图3所示，下料机构5包括设置于床身1并用于将工件从主轴2取下的退料组件22，还包括用于将工件从退料组件22取下的下料组件23；在主轴2与尾座3将工件夹持住的同时，抛光组件7对工件侧壁进行抛光，抛光完成后，抛光组件7退回复位，退料组件22启动并从下方向上移动，使得工件承托在退料组件22上，之后尾座3退开，退料组件22将工件从主轴2移出，完成卸料，之后下料组件23将工件从退料组件22上取下完成下料。

如图3所示，退料组件22包括固定设置于床身1的滑台气缸24、连接于滑台气缸24输出端的第一导杆气缸25，第一导杆气缸25位于工件的下方，第一导杆气缸25的活塞杆朝上设置且连接有取料件26，取料件26上表面开设有呈v形的取料槽27；当工件抛光完成时，滑台气缸24带动第一导杆气缸25移动至工件靠近主轴2的一端下方，之后第一导杆气缸25带动取料件26向上抬升，直至工件卡接在取料槽27内，之后滑台气缸24带动取料件26以及工件朝向尾座3移动，从而将工件从主轴2取下，实现卸料。

如图3所示，下料组件23包括固定设置于床身1的支架28、连接于支架28上端的第二导杆气缸29，第二导杆气缸29的活塞杆连接有下料件30，下料件30上表面开设有供工件放置的下料槽31；第二导杆气缸29的活塞杆水平设置，当取料件26将工件取下时，工件搭设在取料槽27内，之后第二导杆气缸29伸长，直至下料件30的下料槽31位于工件的正下方，之后第一导杆气缸25带动取料件26向下收回，当取料件26的上表面低于下料件30的上表面时，工件可以转放在下料件30的下料槽31内，之后第二导杆气缸29收回，完成下料。

如图3所示，取料件26包括连接于第一导杆气缸25的底板32、垂直连接于底板32的三根支撑板33，三根支撑板33的上边沿呈v形，相邻的支撑板33之间留有供下料件30伸入的间隙；在下料时，工件首先搭设在取料件26上，之后下料件30伸入到相邻两支撑板33之间的间隙内，这样当取料件26向下收回时，工件能够落到下料件30上实现下料，并且可以避免取料件26与下料件30之间产生干涉，保证下料工序的正常进行。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。