一种钴锰浸出设备的制作方法

本实用新型涉及湿法冶炼设备领域，尤其涉及一种钴锰浸出设备。

背景技术：

湿法冶炼工艺包括浸出、净化、提取过程，而浸出工序中的浸出设备是其中的关键设备，在浸出工艺中，经常利用浓酸和强还原剂获得高的浸出效果来浸出浆化后的物料，反应过程中浓酸强还原剂可将物料中的高价金属离子转化为可溶性的硫酸盐类，并伴随有大量的废气及热量放出，但反应后的物料含水率低、极易结块，很容易造成设备堵塞。同时，由于浓酸和强还原剂反应过程中伴随着高浓度的酸雾（so3、氮氧化物、hcl气体）产生，对设备腐蚀性巨大，也危害作业人员的健康安全，一般该类设备都采用露天且人员隔离的方式建设，但由于作业人员不在现场无法及时掌握设备的运行情况，很容易产生事故，安全性差。

按照浸出设备的类型可分为槽式、釜式、塔式、管式、流态化式、电解坩式等浸出反应釜，按照浸出设备的操作方式分为间歇式、连续式或半连续式浸出设备，如今，随着动力电池新技术领域的不断发展，以三元镍钴锰正极材料制造的动力电池已经在电动汽车方面得到了广泛的应用，部分动力电池已经到了使用寿命而要报废，这样动力电池正极中的镍钴锰提取技术的开发尤为迫切，而其中钴锰以高价的形式存在，给各厂家的浸出生产效率带来的影响，为此，各厂家正全力对高价钴锰的浸出工艺和浸出设备进行了攻关。

但目前暂无专门用以钴锰浸出的设备产出。

技术实现要素：

为解决现有钴锰浸出过程采用常规的浸出设备对钴锰进行浸出时效率低，并且添加粉状金属物料时容易在浸出设备内产生结块，导致浸出效率进一步下降、浸出效果差及容易对浸出设备产生堵塞等一系列问题，本实用新型提供了一种钴锰浸出设备。其首先要实现以下目的：一、提高钴锰的浸出效率；二、避免粉状金属物料结块，提高浸出效果；三、能够有效避免设备堵塞问题发生。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案。

一种钴锰浸出设备，包括：

用以浸出的主体，主体内设有反应腔、上端设有进料口；

所述主体还设有用以进液的进料结构、用以近粉料的粉料布料器和用以搅拌的搅拌机构；

所述进料结构为进料管，其进口端在主体外、出口端穿过主体壁延伸至反应腔内；

所述粉料布料器包括布料管和布料盘，进料管进口端在主体外、出口端穿过主体壁延伸至反应腔内并与布料盘固定连接；

所述搅拌机构包括电机和搅拌杆，电机设置在主体上端，且电机下端连接搅拌杆，搅拌杆穿过主体壁延伸至反应腔中。

作为优选，

所述进料管的进口端为漏斗形。

作为优选，

所述布料盘为圆盘形布料盘，其底部设有若干均匀设置的出料孔；

所述出料孔为受压自开、卸压即闭的压力孔结构。

作为优选，

所述出料孔孔道的上端和下端个设有一个弹体座；

所述弹体座中间设有闭孔；

所述弹体座为倒锥形。

作为优选，

所述电机为变频调速电机或无级变速电机；

所述搅拌杆包括推进式搅拌杆、平浆式搅拌杆、竖式搅拌杆。

作为优选，

所述主体外设有用以组装的夹套。

作为优选，

所述主体底部设有卸料口；

所述卸料口带有控制其开关的阀门。

本实用新型的有益效果是：

1）提高浸出效率，可实现连续化浸出生产；

2）粉料布料器能够使得粉状金属物料以松散的粉状进入到反应腔内；

3）所述压力孔结构能够避免粉状金属物料结块问题发生，并且能够提高粉状金属物料进入反应腔时的均匀性；

4）浸出效果优于现有浸出设备。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型压力孔结构示意图；

图中：1主体，11进料口，12卸料口，13阀门，14夹套，2进料管，3粉料布料器，31布料管，32布料盘，321孔道，322弹体座，323闭孔，4电机，41搅拌杆。

具体实施方式

以下结合具体实施例和说明书附图对本实用新型作出进一步清楚详细的描述说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本实用新型。此外，下述说明中涉及到的本实用新型的实施例通常仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1所示的一种钴锰浸出设备，其包括：

用以搅拌浸出的主体1，主体1为罐形容器，其内部中空、设有用以反应的反应腔，且其上端设有进料口11，如还原剂等辅助物料可在经过称量后从进料口11加入至主体1内的反应腔中参与反应；

所述主体1上设有进料结构；

所述进料结构包括用以进酸液的进料管2和用以均匀分布粉状金属物料的粉料布料器3；

所述进料管2从主体1外部穿过主体1壁、延伸至主体1的反应腔内，其进口端在主体1外部，出口端延伸至反应腔底部；

所述进料管2进口端为漏斗形；

所述粉料布料器3由布料管31和布料盘32组成，布料管31进口端设置在主体1外部，出口端延伸至主体1反应腔底部，且出口端连接至布料盘32内，粉状金属物料从布料管31的进口端进入到布料管31，输送至出口端进入到布料盘32内，从布料盘32中均匀出料，使得粉状金属物料均匀分布在反应腔底部，实现粉状金属物料的均匀布料；

所述布料盘32为圆盘形，其底部设有若干个均匀设置的出料孔，出料孔为上下相通的压力孔结构，其在受压时开启、在卸压后关闭，其具体结构如图2所示，其在孔道321的上端和下端各设有一个倒锥形的弹体座322，弹体座322具有弹性且中间设有闭孔323，在受压后弹体座322朝孔壁撑开，闭孔323打开实现出料，而在孔道321的上端和下端各设一个倒锥形的弹体座322，能够确保主体1反应腔内的溶液不会进入布料器，可避免布料器内的粉状金属物流由于受潮结块，进而产生堵塞出料孔的问题发生，并且在压力作用下进入到反应腔内会是一种喷出的状态，使得粉料分布更加均匀；

所述主体1上端还设有搅拌机构，搅拌机构包括电机4，电机4为变频调速电机或无级变速电机，电机4的下端与搅拌杆41上端连接，搅拌杆41穿过主体1壁延伸至主体1反应腔底部，搅拌杆41的最底端高于布料盘32；

所述搅拌杆41可为推进式搅拌杆、平浆式搅拌杆和竖式搅拌杆中的任意一种或多种组合；

所述主体1电机4的转速为0～800r/min；

所述主体1外部设有夹套14，夹套14更加便于主体1与其他器械进行组装，并且可通过夹套14对主体1进行传热，实现热浸出；

所述主体1底部设有连通反应腔和外界的卸料口12，主体1内反应完成后即可通过卸料口12将成品放出，卸料口12设有控制其开关的阀门13。

使用时：

将部分粉状金属物料、酸液和辅助剂分别通过粉料布料器3、进料管2和主体1上端进料口11加入至主体1内部的反应腔中，打开电机4，使搅拌杆41开始工作对反应腔内的混合溶液体系进行搅拌，加快反应，并且在反应过程中不断地通过粉料布料器3添加粉状金属物料，直至酸液和辅助剂消耗完全后停止加料，关闭电机4，打开卸料口12的阀门13进行出料。